今天小編給大家分享的是關(guān)于電泳涂裝型材缺陷產(chǎn)生原因及解決方法的文章，一起來(lái)看看吧。

一、 起泡    
現(xiàn)象：在漆膜表面留有泡跡的外觀。    
產(chǎn)生原因：1、將鋁材浸入電泳槽時(shí)，由于漆液表面的泡卷入或空氣卷入；由于循環(huán)系統(tǒng)有空氣卷入，陽(yáng)極屏蔽不良，在漆液中存在微小氣泡；3、漆膜的熱流動(dòng)性差的場(chǎng)合。    
解決方法：1、鋁材進(jìn)槽注意傾斜，綁料注意方向和傾斜；2、檢查循環(huán)系統(tǒng)和陽(yáng)極屏蔽，防止泡在槽內(nèi)滯留。

二、 電泳無(wú)漆膜    
現(xiàn)象：表面無(wú)漆膜    
產(chǎn)生原因：1、導(dǎo)電系統(tǒng)有問(wèn)題；2、陽(yáng)極氧化膜被完全封閉。    
解決方法：1、檢查電泳源是否有問(wèn)題；2、檢查整個(gè)導(dǎo)電回路是否導(dǎo)電不良；3、導(dǎo)電桿是否打磨不干凈、綁料是否綁緊；4、檢查陽(yáng)極氧化后的水洗及熱純水洗的時(shí)間與溫度。

三、 異常電解    
現(xiàn)象：氣體殘留在漆膜內(nèi)部，表面粗糙不平。    
產(chǎn)生原因：通電條件和液體組成異常，電流部分集中或流過(guò)異常電流，伴隨著氣泡形成厚薄不均的漆膜，特別是在高電壓漆膜厚的條件下易發(fā)生。    
解決方法：1、改善通電條件；2、調(diào)節(jié)液體組成（如亞硝酸鹽等）

四、 漆膜變黃    
現(xiàn)象：漆膜發(fā)黃    
產(chǎn)生原因：1、漆膜太厚；2、烘烤溫度高或時(shí)間長(zhǎng)；3、槽內(nèi)涂料被污染（特別是硫酸根離子污染）；4、氧化后在水洗槽中浸泡時(shí)間太長(zhǎng)。    
解決方法：1、改善涂漆條件；2、改善烘烤條件，選擇合適的溫度；3、進(jìn)行離子交換處理；4、在水洗槽中浸泡時(shí)間不宜太長(zhǎng)。

五、 膠著    
現(xiàn)象：漆液的膠化物附在漆膜表面。    
產(chǎn)生原因：1、電泳及電泳后的水洗槽混入酸；2、漆液的部分樹(shù)脂凝聚，附在鋁材上。    
解決方法：1、檢查過(guò)濾系統(tǒng)，必要時(shí)更換濾芯；2、去除漆液中的凝聚物，同時(shí)找出凝聚原因。

六、 表面粗糙    
現(xiàn)象：漆膜表面有細(xì)微的凹凸不平。    
產(chǎn)生原因：1、胺濃度高于工藝控制值；2、槽內(nèi)涂料有污染；3、槽內(nèi)涂料固體成分過(guò)低；4、槽內(nèi)涂料極端老化；5、電泳工序或烘烤工序中的塵土附在漆膜上。    
解決方法：1、進(jìn)行陰離子交換處理；2、根據(jù)電導(dǎo)率的測(cè)定結(jié)果，過(guò)行離子交換處理；3、補(bǔ)給電泳涂料原液，使其固體成分達(dá)到工藝控制值的上限；4、進(jìn)行陰離子交換處理，補(bǔ)足溶劑無(wú)改善時(shí)，則更換一部分或全部涂料；5、查出塵土來(lái)源并去除。

七、 酸跡    
現(xiàn)象：漆膜表面有膠化流動(dòng)的情況。    
產(chǎn)生原因：在氧化工序，夾具附著酸，水洗不干凈。    
解決方法：1、水流必須充分；2、改進(jìn)夾具的構(gòu)造。

八、 針孔或縮孔    
現(xiàn)象：涂膜出現(xiàn)針孔或縮孔。    
產(chǎn)生原因：1、漆液中出現(xiàn)小氣泡；2、槽內(nèi)涂料有污染；3、被涂裝物有污染；4、被涂裝物的綁料角度或吊裝角度不足；5被涂裝物下垂量過(guò)大；6、電泳主槽液面流量不足，導(dǎo)致氣泡殘留在液面上；7、陰極罩不良。    
解決方法：1、檢查電泳槽的回流口、液面線(xiàn)、副槽的回流落差、過(guò)濾循環(huán)泵及其管道有否吸氣、沖濺等；2、暫停循環(huán)過(guò)濾，待氣泡浮上表面除去；3、檢查天車(chē)上是否有油或油脂內(nèi)東西跌下混入；4、檢查周?chē)h(huán)境是否有油煙氣進(jìn)入；5、將溶劑量及胺濃度調(diào)整到工藝控制值的上限；6、進(jìn)行離子交換處理；7、進(jìn)行硅藻土過(guò)濾；8、強(qiáng)化電解后各水洗工序的水洗和改良其水質(zhì)；9、調(diào)整被涂裝物的綁料角度，使其成吊裝角度至5度以上；10、對(duì)于被涂裝物下垂過(guò)大，中間應(yīng)加桿固定并保證傾角；11、加大循環(huán)泵的流量。

九、 漆斑及漆流痕    
現(xiàn)象：漆膜表面有漆斑或漆流痕    
產(chǎn)生原因：1、電泳起槽后停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；2、電泳后水洗不足；3、ＲＯ2槽的固體成分過(guò)高；4、電泳水洗后瀝液角度及滴干時(shí)間掌握得不好；5、被涂裝物下垂量過(guò)大；6、導(dǎo)電梁上有酸堿水滴下。    
解決方法：1、電泳起槽后的停留時(shí)間在1min以?xún)?nèi)；2、延長(zhǎng)電泳后的水洗時(shí)間；3、調(diào)增大ＲＯ1/ＲＯ2水洗槽的循環(huán)量；4、開(kāi)動(dòng)ＲＯ2的回收，降低固體成分起槽瀝液的角度大于20度；5、滴干時(shí)間應(yīng)在5min以上；6、中間加垂直桿固定。

十、 低光澤    
現(xiàn)象：涂膜光澤不夠高。    
產(chǎn)生原因：1、涂膜厚度不夠；2、涂膜有再溶解的情況；3、電泳涂裝水洗不良；4、ＥＤ或ＲＯ1的ＰＨ值偏高；5、槽內(nèi)涂料被污染；6、烘烤干燥不足；7、堿蝕過(guò)度。    
解決方法：1、檢查電泳涂裝電壓是否在工藝控制值內(nèi)；2、檢查電泳涂裝后被涂裝物是否長(zhǎng)時(shí)間放在電泳槽液中或水洗液中；3、檢查電泳涂裝起槽后瀝液時(shí)間是否過(guò)長(zhǎng)；4、檢查泳后的水洗時(shí)間是否適當(dāng)；5、檢查ＲＯ2槽的固體成分是否有異常；6、根據(jù)電導(dǎo)率的測(cè)定結(jié)果，進(jìn)行離子交換處理；7、檢查烘烤干燥的時(shí)間與溫度是否適當(dāng)。

十一、乳白    
現(xiàn)象：膝膜有乳白色。    
產(chǎn)生原因：1、熱純水浸洗不充分；2、氧化后水洗條件不好；3、槽內(nèi)涂料被污染（特別是硫酸根離子污染）    
解決方法：1、確認(rèn)熱純水浸洗的溫度、時(shí)間是否合適；2、縮短陽(yáng)極氧化后的第一道水洗的時(shí)間；3、在ＰＨ值小于2的水洗槽中放置時(shí)間不得超過(guò)1.5min；4、強(qiáng)化水洗水的更換；5、根據(jù)電導(dǎo)率的測(cè)定結(jié)果，進(jìn)行離子交換處理。

十二、霧    
現(xiàn)象：白霧    
產(chǎn)生原因：前處理工序的酸、堿霧附在電泳后至烘烤干燥間的涂膜上。    
解決方法：1、對(duì)酸堿霧發(fā)生的酸蝕、堿蝕工序加強(qiáng)排氣抽風(fēng)；2、改變車(chē)間內(nèi)的氣流方向（如采用排氣扇、遮擋等）；3、電泳工序不得吹進(jìn)酸堿霧。

十三、漆膜薄    
現(xiàn)象：所上涂膜較薄。    
產(chǎn)生原因：1、涂裝電壓過(guò)低，時(shí)間偏短；2、電泳槽液溫度過(guò)低；3、電泳槽液固體成分過(guò)低；4、電泳槽內(nèi)乙二醇單丁醚ＢＣ不足；5、電泳槽液ＰＨ值太高或電泳槽液被污染；6、電泳槽液極端老化。    
解決方法：1、各涂裝電壓分階段調(diào)高；2、將漆液溫度調(diào)高到22－25攝氏度；3、補(bǔ)充固體成分和ＢＣ；4、開(kāi)啟離子交換，如果沒(méi)有好轉(zhuǎn)，要考慮漆液的一部分或全部更換。

十四、漆膜厚    
現(xiàn)象：所上涂料過(guò)厚。    
產(chǎn)生原因：1、涂裝電壓過(guò)高，時(shí)間太長(zhǎng)；2、電泳槽液溫度過(guò)高；3、電泳槽液固體成分過(guò)高；4、電泳槽內(nèi)ＢＣ過(guò)多。    
解決方法：1、將涂裝電壓分階段調(diào)低；2、減少通電時(shí)間；3、將漆液溫度調(diào)低到19－22攝氏度。

十五、漆膜不均勻    
現(xiàn)象：所上涂膜厚薄不均。    
產(chǎn)生原因：1、涂裝電壓不適合；2、電泳槽液溫度過(guò)高；3、電泳槽內(nèi)溶劑過(guò)多；4、型材綁料間隙或吊裝間隔過(guò)窄；5、極比不適當(dāng)；6、極間距部分過(guò)??；7、電流密度局部過(guò)大；8、槽內(nèi)涂料性能變化過(guò)大；9、電泳槽液循環(huán)速度太低或不均勻。    
解決方法：1、根據(jù)鋁材的形狀、綁料面積設(shè)定電壓；2、槽液溫度調(diào)整到20－22攝氏度；3、根據(jù)溶劑分析結(jié)果進(jìn)行調(diào)整；4、調(diào)整綁料間隔或吊裝間隔在3cm以上；5、調(diào)整掛料面積，使極比為1：1－5：1；6、將一部分電極用塑料板遮蓋屏蔽；7、減少漆液固體成分的劇烈波動(dòng)；8、增加離子交換頻度；9、加大電泳槽液循環(huán)速度，變換循環(huán)液體的出口角度。

十六、滴形水跡    
現(xiàn)象：點(diǎn)狀或滴水狀。    
產(chǎn)生原因：從電泳架、夾具等落下的水滴，附著在半干的漆膜表面被烘干，附著部位的光澤發(fā)生變化，以及水滴中的不純物成分而產(chǎn)生。    
解決方法：1、延長(zhǎng)除水分時(shí)間；2、對(duì)夾具進(jìn)行改造。

十七、皮膜裂紋    
現(xiàn)象：陽(yáng)極氧化膜的裂紋，通常是與擠壓方向相垂直的白色微條紋。    
產(chǎn)生原因：1、膜厚高；2、熱水洗溫度高；3、熱水洗時(shí)間長(zhǎng)；4、熱水水質(zhì)不良；5、烘烤溫度高。    
解決方法：1、按標(biāo)準(zhǔn)控制氧化膜的厚度；2、選擇適當(dāng)?shù)臒崴礂l件（溫度、時(shí)間、水質(zhì)）；3、選擇適當(dāng)?shù)暮婵緶囟取?/p>

十八、條紋    
現(xiàn)象：豎吊系統(tǒng)中沿縱向可見(jiàn)的凸?fàn)罱睢?   
產(chǎn)生原因：電泳起槽后，因漆液從兩邊干燥，而中間部位漆膠著而產(chǎn)生。    
解決方法：1、除去漆液中的不純物；2、調(diào)整溶劑濃度和胺濃度。

十九、涂料跡    
現(xiàn)象：豎吊系統(tǒng)中可見(jiàn)的凸?fàn)钲E。    
產(chǎn)生原因：漆膜上附著漆液，不均勻地滴落而形成凸?fàn)钲E。    
解決方法：1、降低固體成分濃度，提高溶劑濃度；2、提高ＰＨ值；3、延長(zhǎng)電泳后水洗階段的時(shí)間；4、提高水洗槽水位，使鋁材上部無(wú)法殘留漆液。

二十、接觸    
現(xiàn)象：堅(jiān)吊系統(tǒng)中鋁材相互接觸。    
產(chǎn)生原因：1、堅(jiān)材吊掛間隙?。?、夾具不夠垂直；3、烘烤爐內(nèi)風(fēng)壓太大。    
解決方法：1、應(yīng)有合適的間隔；2、除低或分散爐內(nèi)風(fēng)力。

二十一、顆粒狀異物    
現(xiàn)象：漆膜下有顆粒狀異物。    
產(chǎn)生原因：1、涂料中有臟物，ＲＯ1、ＲＯ2水洗液臟；2、型材電泳前未洗凈；3、ＥＤ槽ＰＨ值低；4、烘烤爐內(nèi)有臟物。    
解決方法：1、過(guò)濾涂料，過(guò)濾水洗液；2、電泳前應(yīng)3道水洗，其中一道熱水；3、加氨水，使ＰＨ值7.6－8.0；4、爐內(nèi)循環(huán)風(fēng)應(yīng)干凈；5、滴干區(qū)應(yīng)建塑料棚，罩住型材。

二十二、漆膜起皺紋    
現(xiàn)象：橘子皮    
產(chǎn)生原因：1、涂料嚴(yán)重老化；2、ＰＨ值太高；3、槽液被污染；4、固體成分含量太低。    
解決方法：1、槽液進(jìn)行離子交換；2、取樣化驗(yàn)，調(diào)整槽液成分；3、固體成分含量調(diào)整到7.5%－8.5%。

二十三、灰塵附著    
現(xiàn)象：漆膜表面灰塵附著。    
產(chǎn)生原因：1、ＥＤ槽前3個(gè)水槽的水太臟；2、ＥＤ槽中有臟物；3、滴干區(qū)上方落下塵灰；4、烘烤滬內(nèi)有灰塵。    
解決方法；1、更換純水或過(guò)濾純水；2、過(guò)濾ＥＤ槽液；3、滴干上方加罩或檢查罩有無(wú)破損；4、清除爐內(nèi)灰塵。