系利用磨光輪上磨料的尖銳棱角切削零件表面，以達到去銹皮和整平零件表面的目的。
磨光的目的是為了保證通過打磨后，使基體金屬達到規(guī)定的粗糙度標準。如標準規(guī)定電鍍后表面粗糙度標準為Ra>0.02-0.04um,因此，打磨后的基體金屬表面粗糙度
必須保證Ra在0.08-0.32um之間，才能達到要求。如表面繡斑較為嚴重的凹凸不平零件基體，一般先用80#-100#-120$-140#粗砂輪進行初步打磨，再進一步用細砂輪磨光，最后用160#-180#-200#-220#-240#砂粒加黃油進行磨光，方可達到上述粗糙度要求。實際生產(chǎn)中，可根據(jù)金屬制品粗糙程度和所要求的表面粗糙度，選定不同粗細砂磨和打幾道工序為好。電鍍預(yù)處理研磨通常使用120#-280#磨料。如制品很粗，可先用比120# 更粗的磨料粗磨，由精到細幾道工序進行研磨。

磨輪黏砂的質(zhì)量對生產(chǎn)質(zhì)量和磨輪的壽命關(guān)系很大，其關(guān)鍵在于配制膠水和黏結(jié)操作、膠水的濃度。以金剛砂量數(shù)而定，砂粒越粗，使用的膠水濃度越高；砂粒越細，膠水濃度越低。例如，黏100#-180#砂用的牛皮膠，其濃度為30%左右。配制膠水時，將稱量好的牛皮膠用所需的涼水泡脹，然后用水浴加熱，不可直接加熱。磨輪黏砂操作過程：

1加熱膠水（不超過100度），并且在60-80度下，預(yù)熱金剛砂及磨輪。

2刷第一層膠水，待干后再刷第二層，并滾黏砂粒，注意黏勻壓緊。
3在60度左右進行干燥。也可在室溫下干燥24h。
采用先粗后細步驟對零件進行磨光，后一次磨光應(yīng)與前一次磨光的紋路呈交錯或垂
直。在磨光的最后一道工序，常在磨輪上涂上拋光膏進行研磨，以提高金屬表面平滑程
度。