電鍍生產(chǎn)中產(chǎn)生堿霧的工序主要是化學(xué)除油、電解除油、強(qiáng)堿性電鍍(如堿性鍍錫、堿性鍍鋅等)和氰化物電鍍等。
化學(xué)除油反應(yīng)過程本身產(chǎn)生的氣泡很少，表面活性劑不能形成足夠厚度的泡沫層，而且，其刺激性氣味主要是加熱到接近沸騰狀態(tài)時堿液揮發(fā)造成的。因此，為減輕化學(xué)除油槽的氣霧，建議采用中、低溫化學(xué)除油工藝。國內(nèi)許多電鍍原輔材料廠家都可提供不同用途的中、低溫化學(xué)除油藥劑，選擇范圍相當(dāng)廣泛。
電解除油的電流密度較大，陰陽極產(chǎn)生的氫氣和氧氣量較多，造成較強(qiáng)堿霧。添加高泡型表面活性劑能在槽液表面形成足夠厚度的泡沫層，起到較好的抑霧作用。目前采用較多的抑霧劑為十二烷基硫酸鈉0．01g／L和0P乳化劑0．01g／L。添加不宜過高，清洗不凈會影響鍍層結(jié)合力。
堿性鍍槽和氰化鍍槽同電解除油槽一樣，產(chǎn)生強(qiáng)烈的刺鼻堿霧。對電鍍槽液的堿霧抑制劑選用要持謹(jǐn)慎態(tài)度。應(yīng)當(dāng)進(jìn)行比較全面的試驗，確認(rèn)對鍍層質(zhì)量無不良影響時才能添加投產(chǎn)。
必須注意，不論采用何種抑霧方法，對產(chǎn)生有害氣體的鍍槽或設(shè)備，都不能取消局部通風(fēng)設(shè)施，設(shè)計人員必須根據(jù)各個添加氣霧抑制劑的鍍槽的氣霧抑制程度，確定液面風(fēng)速和設(shè)計通風(fēng)量以及采用的廢氣凈化設(shè)施，保持清潔的生產(chǎn)環(huán)境。