鋼鐵零件的高溫氧化處理工藝流程為：零件脫脂→熱水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗兩次→氧化處理→回收→溫水洗→冷水洗→浸肥皂水或重鉻酸鉀溶液填充→干燥→浸油。
(1) 高溫型氧化工藝規(guī)范及影響因素

鋼鐵高溫氧化處理工藝規(guī)范

注：配方l為通用的氧化溶液，氧化膜美觀光亮；
配方2氧化速度快，氧化膜光亮度稍差；
配方3氧化速度快，膜較厚；
配方4中加入磷酸鈉，當(dāng)溶液鐵含量最多時，可提高發(fā)藍(lán)膜性能；
配方5所得氧化膜外觀色澤好，發(fā)藍(lán)時要求較低溫度下開始，較高溫度終止，溶蒸發(fā)和濃縮快，溫度波動范圍大，且成本較高；
配方6試驗優(yōu)化所得，配方簡單；
配方7可獲得保護(hù)性能較好的藍(lán)黑色光亮氧化膜；
配方8可獲得較厚的黑色氧化膜；
單槽氧化只能獲得較薄和保護(hù)性較低的膜，易形成紅色掛灰}雙槽氧化可獲得較厚且防護(hù)性較高的膜，可避免掛灰的形成，第一槽和第二槽中間不必清洗。
①氧化液的配制 在槽內(nèi)加入2／3體積的水，在攪拌下慢慢加入計算量的NaOH，要防止濺出。待其溶解后在攪拌下加入NaNO2或NaN03，全部溶解后稀釋至總體積。新配的溶液要進(jìn)行“鐵屑處理”或加入20％以下的舊溶液，以使溶液中含一定量的鐵，否則會影響膜的附著力和均勻性。
②氫氧化鈉濃度提高溶液中NaOH的濃度，氧化膜的厚度稍有增加，但容易出現(xiàn)結(jié)晶疏松和多孔的缺陷。NaOH的濃度較高時，氧化膜還容易出現(xiàn)紅色掛灰。若濃度過高時，則磁性氧化鐵被溶解。氧化膜就不能生成；若NaOH濃度太低，則氧化膜較薄，表面發(fā)花，防護(hù)性能較差。高碳鋼氧化速度快，可采用較低的濃度(550～650g／L)；而低碳鋼或合金鋼氧化速度慢，宜采用較高的濃度(600～700g／L)。

③氧化劑提高溶液中氧化劑的濃度，可以加快氧化速度，獲得的膜層致密、牢固，金屬溶解損失較少；反之，氧化膜生成速度慢，且膜層厚而疏松。通常采用亞硝酸鈉作氧化劑，獲得的氧化膜呈藍(lán)黑色，光澤較好。④溫度 在堿性氧化溶液中，氧化處理必須在沸騰的溫度下進(jìn)行，溶液沸點(diǎn)隨NaOH濃度的增加而升高。表7—24列出常壓下不同濃度的氫氧化鈉溶液的沸點(diǎn)。溫度升高氧化速度加快，膜層薄而致密；溫度過高，則氧化膜的溶解速度增加，氧化速度減慢，膜層疏松。在一般情況下零件入槽的溫度應(yīng)取下限。出槽的溫度應(yīng)取上限值。

不同濃度的氫氧化鈉溶液的沸點(diǎn)(常壓下)

⑤Fe3+的濃度 一定濃度的Fe3+能使膜層致密，結(jié)合牢固；Fe3+含量過高，氧化速度降低，零件表面容易出現(xiàn)紅色掛灰。溶液中鐵的含量一般控制在0．5～2．0g／L，若鐵的含量過高，將溶液稀釋，使沸點(diǎn)降到l20℃左右，沸騰片刻后，靜止，部分水解成Fe(OH)3沉淀而降人槽底。澄清和傾瀉溶液除去沉淀物，然后加熱濃縮槽液。待沸點(diǎn)上升到工藝規(guī)范之內(nèi)，就可生產(chǎn)。亞鐵氰化鉀和磷酸鈉也可降低Fe3+含量，改善膜層質(zhì)量。
⑥氧化時間 氧化時間與鋼的含碳量有關(guān)。含碳量高，氧化容易進(jìn)行，需要時間較短；含碳量低，不易氧化，需要時間較長，入槽和出槽溫度都應(yīng)高些。表7—25為氧化液溫度、時間與鋼含碳量關(guān)系。

氧化液溫度、時間與鋼含碳量關(guān)系

(2)氧化膜的后處理
為了提高膜層的防護(hù)性能和對油的潤濕性，鋼鐵零件氧化后常在肥皂溶液或重鉻酸鹽溶液中進(jìn)行填充處理，其方法見表7—26。而后將零件用流動溫水洗凈、吹干或烘干，最后在105～1i0℃的機(jī)油、錠子油或變壓器油中浸5～10min。

填充處理工藝

(3)鋼鐵氧化常見故障及排除方法

鋼鐵高溫氧化常見故障及排除方法

(4)不合格氧化膜的退除
不合格氧化膜經(jīng)汽油和化學(xué)除油后，在10％～l5％的鹽酸或硫酸中浸蝕數(shù)十秒即可退除。