UV上光代替復膜

薄膜不干膠材料UV上光代替復膜薄膜材料是一種非吸收性材料，表面能量(表面張力)低，如表面不經過某種預處理、提高表面張力，使用一般的油墨無論應用哪一種方式印刷，油墨很難達到理想的潤濕狀態(tài)，即油墨很難達到很好的牢固度，墨層脫落無法避免。為此，印刷工業(yè)為提高薄膜材料表面油墨層的牢固度，普遍采用電暈處理或在其表面預先涂布親油墨涂層的方法來保證油墨的牢固度。經表面預處理后，薄膜表面油墨層的牢固度大大提高，按照印刷工業(yè)通常的檢測方法，無論利用膠帶測試或使用摩擦儀作耐摩擦試驗，結果均符合國內標準部門頒布的標準。例如，我們的薄膜標簽樣品油墨牢固度已通過國家包裝裝潢質量檢測中心，按國標GB-7706-87檢驗標準的方法檢測。同時有些客戶自己具備檢測手段(如國內的一些臺灣印刷廠)，使用自己的儀器檢測自己印刷好的薄膜材料標簽，其油墨層的耐摩擦能力和有關指標完全合格。但是，雖然薄膜材料標簽的油墨牢固度經檢驗合格，可是在實際應用中油墨層的耐刮擦問題沒有根本解決。如國內一些化妝品客戶，其貼標后的塑料瓶體直接放入包裝箱，瓶體間不放任何隔板或填充物，然后運往各地銷售。在運輸過程中，瓶體間互相碰撞、摩擦，最后導致瓶體標簽表面的油墨嚴重磨損，無法正常銷售。為解決這一嚴重的油墨層磨損問題，除最終客戶在產品包裝方式上采取措施外，印刷廠通常采用三種方法解決。

在包裝瓶體上直接采用絲網印刷絲網印刷，由于使用特殊的油墨和厚的油墨層可以解決油墨的刮擦、磨損問題，但絲網印刷只適合普通的文字、色塊和線條印刷。對于高分辨率的彩色圖紋，絲網印刷無法實現。不能達到產品的包裝裝潢效果。此外，經絲網印刷后瓶體表面的圖紋很難去除，而客戶又很難做到包裝瓶體的定量印刷加工，會出現瓶體印刷數量過大或不夠用，這樣會給客戶帶來不必要的浪費。所以絲網印刷方式印刷瓶體，只適合簡單的、大批量生產的產品，在高檔次日化產品上很難推廣。

在印刷后的薄膜不干膠標簽表面復合BOPP薄膜、保護油墨標簽表面復膜、保護油墨，解決油墨層磨損問題，這種工藝在國內一些油墨廠中普遍使用，收到了一定的效果，但也帶來了一些負面影響。根據我們近年來拜訪客戶、調查研究，對于膜工藝的缺點總結為以下幾點：

一、成品標簽增加了成本、客戶增加了費用

薄膜不干膠材料本身的價格就比普通的紙類標簽材料價格高得多，而在薄膜表面復膜用的BOPP薄膜要選用高檔次、透明度好、張力變形小的材料，平均價格在3～5元之間，這樣增大了不干膠標簽的整體成本，客戶增加了費用。

二、改變了薄膜不干膠材料的物理特性

BOPP復膜材料是一種經雙向拉伸的薄膜材料，本身基本上不變形，而不干膠薄膜材料有許多品種，每種材料都有不同的特性。如有的可單向拉伸變形(Primax、FasClear)，有的可雙向拉伸變形(PVC、PE)。這類材料如復合上BOPP薄膜，則失去了自身的特性，改變了物理特性，無法應用在可變形的瓶體上，如化妝品或洗發(fā)水的塑料瓶體。

三、加厚了標簽的厚度、產生內應力、增加了標簽起翹、脫落的可能性

復膜用的BOPP一般在15μm左右，無論采用哪種復膜機構都需給BOPP一定的張緊力，使其平整地貼合在標簽表面。在張力的作用下，復合后的標簽產生向上翹起的內應力，所以無論標簽貼在平面或曲面瓶體上，都增大了向外翹邊的可能性。此外，整體標簽越薄、變形后內應力越小，在粘合劑的作用下粘得越牢。復膜后標簽加厚，變形后下面的材料受擠壓、上面的復膜材料受拉伸，它們都有恢復變形的內應力，所以說，復膜后的標簽貼標后翹起的幾率非常大，尤其是在溫度過低、膠水流動性差或貼標時標簽表面未完全壓緊的情況下。

四、復膜工藝產生大量靜電，給印刷加工和客戶最終應用自動貼標帶來困難

塑料薄膜材料是一種極性十分不穩(wěn)定的材料，印刷過程中會產生靜電，而兩種薄膜材料復合則產生大量的靜電。這種靜電給印刷和加工帶來麻煩，尤其是模切排廢工位，靜電會造成標簽頻繁脫落、使機器不能高速生產。更為嚴重的是殘留在成品卷筒中的靜電會影響標簽的正常使用。例如，標簽在貼標機上不正常出標、歪斜，有時甚至貼標機無法正常操作，只能手工貼標，嚴重影響了生產。

五、復膜工藝影響機器速度、加大了整體消耗

復膜的張力同機器速度成正比，所以復膜時機器的速度受到限制，一般在國內的輪轉標簽機上復膜速度在30m/min之內，而不復膜、只印刷(上光)的輪轉機(柔版機)彩色印刷時，速度可達80～100m/min。這就是說，復膜工藝效率低。

目前，市場上能買到的無底紙BOPP復合膜最大長度200延長米，這就意味著標簽機必須每運行不到200米就要停機、更換復合膜，所以機器是開開停停。根據印刷原理，印刷機停機、開機時導致輸墨系統(tǒng)的變化，使印刷材料的著墨量變化，最后使標簽墨色變化，出現廢品。這也是復膜工藝消耗大的原因之一。

六、在薄膜材料表面采用UV上光工藝、保護油墨

UV上光工藝是目前在國內標簽印刷行業(yè)中輪轉型、半輪轉型標簽機對紙張或薄膜材料通常采用的方法，用以保護油墨。UV上光工藝提高了印刷品表面的光亮程度，更為重要的是利用其強度和耐摩擦特性保護了油墨層、防止油墨劃傷脫落。同復膜工藝相比,雖然上光油的強度不如BOPP薄膜、成品標簽的立體感也差，但在綜合特性上有明顯的優(yōu)勢。

七、降低了標簽印刷品的整體費用

UV上光工藝的費用同BOPP復合膜復合的費用相比要便宜的多。目前，在國內UV上光油的種類很多，性能不一樣，所以價格差別較大。我們推薦客戶使用高透明度、耐刮擦、收縮率小、干燥快、強度大的上光油。這類上光油的價格一般在150～200元/kg左右，以每平方米涂布2g計數，每平方米的費用為0.3～0.4元，價格差不多是復合膜價格的十分之一，所以說降低了標簽印刷品的整體成本。 八、不改變薄膜材料的物理特性

UV上光油干燥后的厚度為2～5μm，同油墨層結合成一體，對標簽的整體厚度影響很小，使用上光后的薄膜材料不會由于上光層而影響本身的變形和彎曲能力，保持了標簽本身的平整度。同樣UV上光工藝避免了由于材料本身變形，造成標簽在包裝瓶體上翹邊脫落現象，這也是國內一些最終客戶選用上光工藝的原因之一。

九、不會產生靜電

UV上光過程基本上不會產生靜電，相反，可在上光油中添加“除靜電劑”，這樣可消除印刷品表面的靜電，使上光后的其它加工工序順利進行，如模切、排廢、切張或覆卷。最終客戶使用標簽時也不會出現靜電引起的各種貼標問題。

十、可快速聯(lián)機上光、提高了生產率、降低了消耗

印刷機的速度不受上光工藝的影響，可快速印刷加工。通常柔版機在印刷復雜圖形的標簽時平均速度為60～80m/min，中途不換紙不用停車；而采用復膜工藝時的速度為30～40m/min，且頻繁停車換復合膜，影響套準和油墨均勻性。使用時，上光工藝提高了效率、降低了消耗。

綜上所述，為保護薄膜表面的油墨層，提高其耐刮擦、耐磨損能力，標簽印刷行業(yè)中所采取的三種方法中，UV上光工藝是綜合效果最好的一種。目前，在發(fā)達國家中普遍使用聯(lián)機上光工藝，很少采用復膜工藝，除非客戶要求。國內的情況也是一樣，在標簽印刷發(fā)達的地區(qū)，如上海、廣州、天津等地的一些大型專業(yè)不干膠標簽印刷廠中普遍采用UV上光工藝。

為此，我們提倡和推廣在薄膜不干膠標簽表面印刷后采用UV上光工藝，保護油墨層。對于上光工藝，經過我們幾年的努力、總結印刷廠的實踐，尤其是最近一兩年通過我們公司培訓中心在arsoma柔版機和IGT印刷適性儀上的反復試驗，我們總結了很多經驗。這些經驗包括UV上光油的選擇、印刷速度的控制、烘干固化功率的調整、上光涂層的控制等?，F在，這些經驗已經成功地在一些印刷廠應用。我們試驗的樣品得到一些大的化妝品客戶的普遍認可。為進一步說明我們的經驗，首先介紹國內標簽行業(yè)UV上光的基本方法；使用UV凸版機、膠印機(后固化)直接印光上光層薄、光澤性差，可單張或卷筒上光，可局部或整體上光，上光油黏度大。涂布上光利用兩輥或三輥裝置涂布上光。可安裝在標簽機上同步運行，適合卷筒紙。也可作為上光機獨立上光，適合單張紙。上光靜電低，上光層受速度變化、上光裝置精度的影響，上光油黏度低，適合整體上光。柔版機上光先進的上光原理，利用網紋棍精確控制上光量，可局部或整體上光，上光

油黏度低。 為保證UV上光質量，我們總結了三條經驗：

一、要使用同油墨相配套的UV上光油和助劑，否則會影響上光層的牢固度或油墨同上光油之間起化學反應。

二、要使用薄膜材料專用的高質量、耐刮擦的高檔次上光油，因為這類上光油中有特殊的助劑，可提高上光層的耐摩擦程度、保護油墨層。

三、油墨和上光油一定要干燥固化徹底，否則其牢固度和耐刮擦水平達不到最大程度，有條件的客戶可安排多工位干燥，確保油墨和上光油干透。

以上從理論上和實踐經驗上論述了UV上光工藝代替復膜工藝的原因和重要性、又列舉了國內成功的經驗。最后我們相信，印刷廠和最終客戶只要積極地同我們材料供應商和油墨供應商合作、相互配合，一定會實現UV上光工藝代替復膜工藝，為大家?guī)砗锰帯?/p>