電泳網(wǎng)導(dǎo)讀：今天電泳網(wǎng)為大家分享提關(guān)于電泳涂裝過程中常見的涂膜缺陷及防治辦法的文章，一起來看看吧！

由于電泳涂裝方法的獨(dú)特性所產(chǎn)生的涂膜缺陷雖與一般涂膜缺陷相同,但原因及防治方法不同。常見的電泳涂裝涂膜缺陷及其原因和防治方法介紹如下：

1、顆粒、疙瘩在烘干后的電泳涂膜表面上存在有手感粗糙的或肉眼可見的較硬的顆粒的現(xiàn)象。

原因1電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他異物槽液過濾不良。2電泳后沖洗液臟或沖洗水中含涂料濃度過高。

3烘干爐臟落上顆粒狀的污物。

4進(jìn)入電泳槽的被涂物及吊具不干凈磷化后的水洗不凈。5涂裝環(huán)境臟。防治1加強(qiáng)電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的槽液應(yīng)全部經(jīng)過過濾裝置推薦有25精度的過濾袋過濾加強(qiáng)攪拌防止沉淀消除槽內(nèi)的“死角”和裸露金屬處嚴(yán)控pH值和堿性物質(zhì)的帶入防止樹脂析出或凝聚。2提高后沖洗水的清潔度盡量降低電泳后沖洗水中的固體份控制泡沫的產(chǎn)生后沖洗液要經(jīng)10-15精度的過濾器過濾。3清理烘干室增設(shè)循環(huán)空氣過濾器或定期更換空氣過濾材料檢查烘干系統(tǒng)的密封性。4加強(qiáng)白件清理清除焊接飛濺物及打磨小屑改進(jìn)吊具結(jié)構(gòu)及時(shí)清除疏松污垢加強(qiáng)前處理液的過濾必要時(shí)增加磁性過濾降低磷化槽液的殘?jiān)开訌?qiáng)磷化后的沖洗洗凈浮在工件表面上的磷化殘?jiān)?strong>5涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。前處理與電泳設(shè)備之間電泳與烘干室之間要設(shè)防塵通道并確保無二次污染源。2、陷穴、縮孔由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕涂膜上附有塵、埃、油等或在涂膜中混有與電泳涂料不相容的粒子它們成為縮孔中心并造成烘干初期的展平不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑直徑通常為0.5-3.0mm涂膜缺陷處形態(tài).

原因1槽液中混入異物油、灰塵油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。2被涂物被污染如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤滑油、鐵粉、面漆塵埃、吹水用的壓縮空氣中有油污。3前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。4電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物油、灰塵去離子水的純度差。5烘干室內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)含油。6被涂工件白件從沖壓、焊裝到涂裝車間進(jìn)行前處理、電泳的過程中存在著硅酮污染或工藝介質(zhì)中有硅酮累計(jì)。7電泳槽液的顏基比失調(diào)。8補(bǔ)給涂料或樹脂溶解不良不溶解粒子。防治1在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)脫脂過濾袋以除去污物。2保持涂裝環(huán)境潔凈運(yùn)輸鏈、掛具要清潔所用壓縮空氣應(yīng)無油防止灰塵面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進(jìn)入電泳槽設(shè)置防塵間壁。3加強(qiáng)前處理脫脂工序確保磷化膜上無污染。4保持電泳后沖洗水質(zhì)加強(qiáng)清洗液的過濾在沖洗后至烘干室之間要設(shè)防塵通廊。5保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔被涂工件的升溫不宜過急。6在被涂工件白件制造過程中和涂裝過程中嚴(yán)防硅酮污染。沖壓車間、焊裝車間與被涂工件制造有關(guān)的設(shè)備及工藝介質(zhì)如電纜、拉延油防銹油、防焊渣粘結(jié)劑、結(jié)構(gòu)粘結(jié)密封膠等不許含硅酮涂裝車間設(shè)備所用的非金屬材料塑料件、橡膠件、潤滑脂等、工藝輔助材料及其他與涂裝有關(guān)的工藝裝備等都不能含硅酮。以上范圍材料使用前必須進(jìn)行檢查確保無硅酮。7保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。8補(bǔ)加新涂料時(shí)應(yīng)攪拌均勻確保溶解、中和好并應(yīng)過濾。

3、針孔是指在涂膜上產(chǎn)生針狀小凹坑的現(xiàn)象。不同的針孔產(chǎn)生如下

原因

1在溶解性針孔泳涂的濕涂膜后沖洗不及時(shí)被浮漆液在溶解而產(chǎn)生針孔。

2氣體針孔在電泳過程中由于電解反應(yīng)激烈產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良因槽液溫度偏低或攪拌不充分造成氣泡被涂膜包裹在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。3帶電入槽階梯式針孔發(fā)生在帶電入槽場合下針孔是沿入槽斜線露出底板另外氣泡針孔是在帶電入槽場合下由于槽液對物體表面潤濕不良使一些氣泡被封閉在涂膜內(nèi)或是槽液表面的氣泡附著在被涂工件表面上形成氣泡針孔這種針孔易產(chǎn)生在被涂工件的下部。防治1被涂工件經(jīng)電泳后剛離開電泳槽液面時(shí)應(yīng)立即用UF液沖洗以消除再溶解性針孔。2在電泳涂裝時(shí)從工藝管理上應(yīng)控制槽液中雜質(zhì)離子的濃度對各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)要求定期化驗(yàn)槽內(nèi)的各種離子濃度如超標(biāo)要排放UF液對陽極液電導(dǎo)率也要控制在范圍之內(nèi)?？刂撇垡簻囟仍诠に囈?guī)定范圍內(nèi)槽液攪拌要充分。3為消除帶電入槽的階梯針孔要求槽液表面的流速大于0.2m/s以避免泡沫堆積在帶電入槽的通電方式生產(chǎn)時(shí)運(yùn)輸鏈速度不應(yīng)過底。4為消除水洗針孔首先要保證涂膜電滲性好控制槽內(nèi)溶劑含量不能過高及雜質(zhì)離子含量后沖洗的水壓不可高于0.12Mpa。4、涂膜太薄指被涂工件表面電泳的干涂膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定得膜厚的現(xiàn)象。原因1槽液的固體分過低。2泳涂電壓偏低泳涂時(shí)間太短。3槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。4槽液中的溶劑含量偏低。5槽液老化使?jié)裢磕さ碾娮柽^高槽液電導(dǎo)率底。6陽極板電極連接不良或有效面積低陽極液電導(dǎo)率太低被涂工件通電不良。7電泳后沖洗過程中UF液清洗時(shí)間過長產(chǎn)生再溶解。8槽液的PH值太低MEQ值高。防治1提高固體分保證固體分穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)固體分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)波動最好控制在0.5%以下。2提高泳涂電壓和延長泳涂時(shí)間使它們被控制在合適范圍內(nèi)。3注意定期清理熱交換器檢查是否堵塞溫度控制系統(tǒng)是否出現(xiàn)故障槽液溫度控制在規(guī)定的范圍內(nèi)或下限。4添加溶劑調(diào)整使溶劑含量在規(guī)定的范圍內(nèi)。5加速槽液更新或添加調(diào)整劑提高槽液電導(dǎo)率和降低濕涂膜的電阻。6檢查極板是否有損失腐蝕或表面有結(jié)垢一定要定期清理或更換極板提高極液電導(dǎo)率檢查被涂物工件的通電是否良好。7縮短UF液沖洗時(shí)間防止再溶解。

8添加中和度低的涂料使槽液PH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。

5、涂膜過厚指被涂工件表面的干涂膜厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工件規(guī)定的膜厚的現(xiàn)象。原因1涂料電壓偏高。2槽液溫度偏高。3槽液的固體分過高。4泳涂時(shí)間過長如運(yùn)輸鏈停止等。5槽液中的溶劑含量過高。6被涂工件周圍循環(huán)效果不好。7槽液電導(dǎo)率高。8陰/陽極比不對陽極對陰極電泳涂料而言位置布置不當(dāng)。防治1調(diào)低泳涂電壓。2槽液溫度絕對不能高出工藝規(guī)定尤其是陰極電泳涂料當(dāng)涂料溫度過高將會影響槽液的穩(wěn)定性維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)生產(chǎn)。3將固體分降低到工藝規(guī)定之內(nèi)固體分過高不僅使涂膜過厚而且表面帶出的槽液多又會增加后沖洗的困難。4控制泳涂時(shí)間在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡可能避免停鏈。5控制槽液中的溶劑含量排放UF液添加去離子水延長新配槽液的熟化時(shí)間。6通常因泵、過濾器及噴嘴堵塞而造成被涂工件周圍槽液循環(huán)不良。應(yīng)維修調(diào)整之。7排放UF液添加去離子水降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。

8調(diào)整極比和陽極布置的位置。

6、水滴跡電泳涂膜烘干后局部被涂面上有凹凸

原因

濕電泳涂膜上有水滴在烘干時(shí)水滴沸騰水滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。

1在烘干前濕電泳涂膜表面上有水滴水洗后附著的水滴未發(fā)揮掉或未吹掉。

2烘干前從掛具上滴落的水滴。

3電泳水洗后被涂物上有水洗液積存。

4最終去離子水洗的水量不足。

5所形成的濕電泳涂膜過厚、組織松軟、電滲性差等的抗水滴性差抗水滴跡實(shí)驗(yàn)方法求得。

6進(jìn)入烘干室后升溫過急。

防治

1在烘干前吹掉水滴。

2采用措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。

3吹掉積存的清洗水或開工藝孔或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。

4提供足夠量的去離子水。

5改變工藝參數(shù)或涂料組成來提高濕涂膜的抗水滴性。

6在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過急或增加預(yù)加熱60℃-100℃5min-10min時(shí)間。