金屬噴涂前處理磷化問答

1、磷化膜作為涂裝的底層起什么作用？

①提供工序間保護，以免引起二次生銹。

②提高整個涂層的耐腐蝕性。

③增加涂層與基材的附著力。

④防止漆膜與基材發(fā)生化學反應。

⑤提高涂裝產(chǎn)品的裝飾性能和使用壽命。

2、結合公司產(chǎn)品，磷化劑按處理溫度分類

常溫：XH-1、XH-1B、XH-2、XH-2B、XH-24、XH-6、XH-11等。

低溫：XH-5、XH-8、XH-24、XH-10B、XH-21等。

中溫：XH-34、XH-34B、XH-13、XH-84、XH-86等。

3、結合公司產(chǎn)品，按磷化膜化學成份分

鋅 系：XH-8、XH-24、XH-2B等。

鋅鈣系：XH-5

鋅鐵系：XH-1B、XH-1、XH-1A等

鐵 系：XH-11、XH-11C等

錳 系：XH-85

鋅錳系：XH-34、XH-34B、XH-84、XH-86、XH-13

4、按磷化膜外觀分類

彩 膜：XH-1、XH-1B、XH-11、XH-11C等

灰 膜：XH-8、XH-2B、XH-10B、XH-24等

黑灰膜：XH-34、XH-34B、XH-13、XH-85、XH-86等

黑 膜：XH-84

5、按促進劑類型分類

外加促進劑型：XH-2B、XH-10B、XH-24等

內(nèi)含促進劑型：XH-8、XH-1、XH-1B、XH-34、XH-34B、XH-11、XH-11C、XH-21等

6、多功能磷化液

XH-4、XH-9

7、彩涂處理劑

Coil Coating 667

Coil Coating 668

Coil Coating 669

Coil Coating 670

8、無磷處理劑

9、簡述磷化膜形成過程的步驟

①酸浸蝕

②促進劑(氧化劑)加速

③磷酸的多級電離最終為PO₄^3-

④磷酸鹽沉淀結晶堆積成磷化膜

10、磷化膜的特性

①多孔性             ②抗蝕性      ③與金屬基體結合力佳

④與涂膜有良好的結合力             ⑤絕緣性

11、磷化膜的膜重與膜厚的核算關系

磷化膜厚度(μm)和單位面積膜層質(zhì)量(g/㎡)的核算關系表

12、如何評價磷化膜的外觀

輕微的水跡、擦油、掛灰現(xiàn)象，由于熱處理焊接及加工等表面狀態(tài)不同，造成磷化膜顏色不均勻和結晶不均，焊縫、氣孔和夾渣處無磷化膜為允許缺陷。

磷化膜出現(xiàn)泛黃生銹，膜層疏松，磷化露底局部無膜，嚴重掛灰等現(xiàn)象均為不允許缺陷。

13、什么叫磷化液的游離酸度、總酸度？

游離酸度：為溶液中磷酸一級電離出來的氫離子濃度反映，游離酸度的量表示磷化液中游離磷酸的濃度。

總酸度：為第一級和第二級電離出來的氫離子和溶液中其它鹽類水解后電離出來的氫離子以及各種金屬離子的總和(表示磷化溶液中全部酸液成分量的總和)。

14、游離酸度(FA)對磷化膜質(zhì)量的影響

游離酸度高，磷化膜形成緩慢，膜層結晶粗大，疏松、泛黃、膜層耐蝕性差。FeSO₄沉渣大量生成。游離酸度過低，對鋼鐵基體溶解困難磷化膜難形成，磷化液穩(wěn)定性差，磷化膜極黃、掛灰，有時甚至無膜。

15、總酸度對磷化膜質(zhì)量的影響

總酸度過低——磷化速度慢，磷化膜過薄或不完整(露底)甚至可以無膜。

總酸度過高——磷化槽液沉渣多，磷化膜表面產(chǎn)生粉狀物，造成掛灰。

16、何謂酸比？酸比對磷化有何影響？

酸比是磷化液的總酸度(TA)與游離酸度(FA)的比值

酸比是決定磷化膜優(yōu)劣的非常重要的因素，根據(jù)磷化液的使用技術條件與材質(zhì)情況，對酸比要求不同，但一般來說酸比值與處理溫度有關。

高溫磷化控制酸比為4.5～6:1左右

中溫磷化控制酸比為8～10:1左右

低溫磷化控制酸比為10～15:1左右

常溫磷化控制酸比為20～30:1左右

17、如何調(diào)整槽液酸比值

降低游離酸度一般采用加入祥和牌中和劑，加入?yún)⒖剂繛?T槽液加入1kg，中和劑降低游離酸度約1點。注意加入時要緩慢加入并不斷攪拌，均勻后再取樣分析。

提高總酸度采用加入磷化濃縮液(切忌將磷化粉直接加入)。加入量按說明書計算加入。

18、什么是pH值？如何檢測槽液pH值

所謂pH值是指酸堿比值，在化學中定義為溶液中[H⁺]的負對數(shù)來表示溶液中溶液的酸堿性，稱之為溶液的pH值，在室溫下

pH＜7溶液逐漸顯酸性

pH＝7中性

pH＞7溶液逐漸顯堿性

測定選用pH 0～14的廣泛試紙或不同范圍的精密pH試驗。

19、“P”比值的定義？“P”比值對磷化膜質(zhì)量的影響

“P”比值定義為：P/(P+H)   P為Zn₂Fe(PO₄)₂·H₂O(立方體結晶)

                           H為Zn₃(PO₄)(片形結晶)

20、提高磷化膜P比值的方法

①采用低鋅含錳(三元磷化)工藝     ②采用浸漬磷化

21、促進劑在磷化處理中的作用

①縮短磷化時間   ②降低磷化溫度   ③改善磷化膜外觀，膜層薄而致密

④減少磷化液中，F(xiàn)e²⁺的積累

22、促進劑的種類？促進劑的加入方式？

促進劑可分為氧化性促進劑和成膜促進劑，又可分為無機促進劑和有機促進劑，還可分為單一促進劑和復合促進劑，其加入方法可分為內(nèi)含促進劑和外加促進劑磷化液。

23、如何控制磷化液中促進劑的含量

促進劑含量要嚴格控制在規(guī)定范圍內(nèi)含量低、促進作用弱、磷化速度慢，含量過高，不僅磷化速度快，影響膜層結合力，而且易使金屬表面產(chǎn)生鈍化層造成沉渣增多(出現(xiàn)彩膜或泛黃)促進劑的含量范圍與基材，磷化溫度游離酸度等因素有關，要較嚴格控制。

24、磷化后水洗質(zhì)量對涂膜的影響

工件表面一般磷化后要充分水洗，避免磷化膜上殘留可溶性鹽，從而影響涂層的附著力，在濕熱條件下易引起脫膜起泡、脫落，還會污染電泳槽，所以磷化后需水洗1～2道，與電泳漆配套，磷化膜須用去離子水洗2～3遍，鐵系磷化后是否水洗，供需雙方確定。

25、磷化后鈍化工序的作用

①提高磷化膜的防銹能力。

②改善磷化膜綜合性能。

③改善P比值低的磷化膜與電泳漆的配套性，能明顯提高涂膜的耐腐蝕性及耐濕熱性。

26、磷化后為何對磷化膜進行干燥？

①為下道涂裝工序提供干燥表面，除去磷化膜表面的水份。

②提高涂膜的耐蝕性及附著力。

27、磷化膜的烘干溫度是多少？如何選擇干燥方式？

120～160℃烘干5～10min為宜，烘烤溫度不宜過高，否則造成磷化膜粉化。對于結構較為復雜的工件，最好采用烘道烘干，以使迅速去掉內(nèi)腔夾層的水份，對于結構較簡單的工件，也可以選用熱水燙干。

28、工件表面狀況對磷化膜有何影響？

①材質(zhì)：含碳量高的鋼材為磷化，磷化膜結晶較粗，呈灰色。

含碳量低的鋼材為磷化，磷化膜顏色致密，呈瓦灰色。

含Ni、Cr、Co等的合全鋼，磷化困難。

②表面狀況：鋼材表面存在銹蝕等，污物的工件，經(jīng)酸洗后磷化，磷化膜外觀不均勻，耐蝕性差。

③工件幾何形狀：工件形狀簡單，對磷化有利，而折邊、焊縫及拉伸部位，磷化膜薄而不連續(xù)，耐蝕性差，組焊件夾縫多，磷化后烘干后易泛黃。

29、影響磷化膜質(zhì)量有哪些雜質(zhì)離子

硫酸根離子，氯離子、鋁離子、銅離子等要求磷化液中SO₄^2-、Cl^-、Al³⁺含量均小于0.5g/L。

30、從控制工藝參數(shù)著手如何減少磷化液沉渣量

①避免過熱現(xiàn)象           ②避免中和現(xiàn)象

③控制酸比               ④磷化液中Fe²⁺濃度控制

31、與陰極電泳涂裝配套的磷化膜的特點

膜重2～3g/㎡，P比≥85～90%，晶粒度≤10μm，鎳含量≥20mg/㎡，在電泳過程中被涂物表面，形成強堿或強酸性界面層，對磷化膜有溶解侵蝕作用，因此磷化膜耐堿性的優(yōu)劣可作為評價磷化膜與陰極電泳涂裝配套的重要依據(jù)。

32、裝飾性厚膜磷化的特點

①磷化反應是在較高溫度及較長時間下進行的，膜厚可達20μm以上，膜重可達10～60g/㎡。

②磷化膜的后處理一般為皂化浸油及防銹油或浸蠟封閉等的基底。

③常用于冷加工，耐磨、潤滑、電絕緣等原則上不能用作有機涂膜的基底。

④很少能在自動線上使用。

33、什么是“四合一”多功能磷化？特點及適用范圍

即是將脫脂、除銹、磷化、鈍化四道工序，同時在一個槽中完成的綜合表面處理。該工藝特點可以簡化常規(guī)磷化的繁瑣工序，并可簡化廢水處理，設備投資少，操作簡便，可采用浸、刷、噴等各種施工方法。多功能磷化工藝特別適用于一些中小企業(yè)和一些特定的產(chǎn)品使用，如工程機械大型槽罐、橋梁等涂裝前表面處理。

34、粉末噴涂涂裝對磷化膜的要求

靜電噴涂要求磷化膜均勻致密，無掛灰，膜重為1.5～3.0g/㎡，因磷化膜過厚，因膜的電阻大影響掛粉。進而影響涂膜厚度。要求磷化液低溫低渣，高穩(wěn)定性，推薦膜重0.2～0.6g/㎡的鐵系磷化，膜重1.4～2g/㎡的鋅系磷化。

35、鋼鐵工件幾種典型磷化工藝流程

1、表面有油無銹工件

脫脂—水洗—水洗—表調(diào)—磷化—水洗—水洗(鈍化)—干燥

2、表面有油有銹工件

脫脂—水洗—酸洗—水洗—中和—水洗—表調(diào)—磷化—水洗(鈍化)—水洗—干燥

36、使用“二合一”處理液工藝

酸性脫脂—“二合一”—水洗—中和—水洗—表調(diào)—磷化—水洗—水洗(鈍化)—干燥