涂裝前處理現(xiàn)場質(zhì)量管理

1、脫脂工序脫脂效果不佳的原因

⑴脫脂劑選擇不當(dāng)；

⑵脫脂時(shí)間太短；

⑶脫脂溫度偏低；

⑷脫脂劑濃度偏低；

⑸噴射壓力低；

⑹噴咀堵塞，流量不足；

⑺浸漬脫脂的機(jī)械作用力??；

⑻工作液中含油量太高；

⑼脫脂后水洗不徹底。

2、噴淋脫脂工作液泡沫多的原因

⑴溫度太低；

⑵循環(huán)泵密封處磨損而進(jìn)空氣；

⑶脫脂劑選擇不當(dāng)；

⑷噴射壓力太大；

⑸槽液液面過高。

3、除銹(氧化皮)效果不佳的原因

⑴工件表面油污未去盡就除銹；

⑵銹層或氧化皮太厚或工件表面有腐蝕現(xiàn)象；

⑶除銹液濃度太低或使用過久或除銹溫度太低；

⑷緩蝕劑用量過多；

⑸局部沾附有油漆或其他膠狀物；

⑹除銹用的酸本身的除銹能力弱。

4、除銹后工件表面返黃的原因

⑴用強(qiáng)酸型除銹劑處理后，未立即用水洗或清洗不干凈，工件表面留有殘液；

⑵經(jīng)強(qiáng)酸型除銹劑處理后，鋼鐵工件放置時(shí)間太長；

⑶銹層未去除干凈。

5、除銹后工件表面發(fā)黑的原因

⑴鋼鐵工件表面腐蝕太重；

⑵除銹劑強(qiáng)酸含量太高(尤其是硫酸)；

⑶強(qiáng)酸型除銹劑處理時(shí)的溫度太高，時(shí)間太長；

⑷除銹劑中的緩蝕劑加入量不足或已失效。

6、除銹效率下降的原因

⑴鋼鐵工件表面銹蝕太嚴(yán)重，除銹劑消耗多；

⑵處理溫度太高或除銹劑的酸揮發(fā)太快，尤其是酸霧抑制性差的鹽酸型除銹劑；

⑶操作不慎，工件帶出除銹劑過多；

⑷除銹劑和酸的質(zhì)量差；

⑸直通式蒸氣加熱時(shí)，蒸氣量太大，冷凝水太多，稀釋了除銹槽液。

7、鋼鐵工件磷化過程中無磷化膜的原因

⑴磷化液成分比例失調(diào)，磷酸二氫鹽含量低或游離酸太高，只是金屬溶解；

⑵油銹去除不干凈；

⑶前處理產(chǎn)生過腐蝕表面積炭；

⑷磷化溫度低，時(shí)間短；

⑸含雜質(zhì)多，如SO₄^2-多；

⑹表面有硬化層。

8、鋼鐵工件磷化過程中有掛灰的原因

⑴槽液中沉淀太多，施工中沉淀被攪起，附在工件上；

⑵氧化劑過量；

⑶溫度高。

9、工件表面磷化膜泛黃的原因

⑴酸比失調(diào)；

⑵表面有殘酸；

⑶磷化溫度低，時(shí)間短；

⑷表面有過蝕現(xiàn)象；

⑸氧化劑量少；

⑹Fe²⁺含量過高；

⑺Cl^-含量多；

⑻液中含雜質(zhì)砷

10、工件表面磷化膜局部無膜的原因

⑴工件除油不凈；

⑵工件間相互接觸；

⑶金屬表面上聚集氫氣；

⑷硝酸根不足；

⑸溫度太低。

11、磷化膜薄，結(jié)晶不致密的原因

⑴磷化時(shí)間不夠，溫度低；

⑵亞鐵含量低；

⑶總酸度低；

⑷零件表面有硬化層。

12、鋅系磷化膜有粗糙、斜絲的原因

⑴表調(diào)液老化；

⑵磷化液中促進(jìn)劑量低；

⑶游離酸度高。