（1）為適應(yīng)環(huán)境保護(hù)的需要，開發(fā)采用環(huán)保型陰極電泳涂料。雖然現(xiàn)用的陰極電泳涂 料已屬于低公害的水性涂料，但仍用鉛和錫作為固化觸媒，槽液中的有機(jī)溶劑含偏高〔2% ~4%）).烘干時(shí)加熱減量高〔10%左右〉。Pb,Sn和VOC都屬于環(huán)保有害物質(zhì)。歐洲的無 鉛化法規(guī)明確，禁止進(jìn)口使用含鉛涂料的汽車。耐蝕性優(yōu)良的無鉛無錫陰極電泳涂料，低 溫烘烤型〔150 - 160℃，10min)，加熱減量低的〔4%以下）和槽液有機(jī)溶劑含量低的〔0.4%-1.8%〉新一代陰極電泳涂料，在國外已開發(fā)成功，并獲得工業(yè)應(yīng)用。國內(nèi)有幾條涂裝總 線采用了無鉛無錫陰極電泳涂料。

早在10年前美國PPG公司提出的為適應(yīng)市場(chǎng)和環(huán)保的需要，陰極電泳涂料的主要發(fā) 展方向：①四個(gè)零方向，即有機(jī)溶劑含量、UF液排放量、重金屬含量和顏料含量都等于零； ②進(jìn)一步提高抗石擊性能；③節(jié)能，降低烘干溫度。這種預(yù)測(cè)是正確的，有的已實(shí)現(xiàn)，有的 已開發(fā)成功，總的發(fā)展趨勢(shì)在向這方面努力。

(2)為滿足汽車車身及零部件涂裝要求，開發(fā)采用下列陰極電泳涂料：高泳透率、更薄 膜型或低密度的陰極電泳涂料，供汽車車身的三涂層涂裝體系用。使車身的底漆膜厚更 均一化，當(dāng)車身內(nèi)腔達(dá)到一定要求時(shí)，車身外表膜厚可減少3- 4um，可使涂料的使用量 減少12.8%左右。

膜中顏料含量低和膜密度輕的陰極電泳涂料，以減少沉淀和顏料絮凝〔軟泥的生成^， 降低循環(huán)泵的磨損，以降低油漆的耗量和運(yùn)轉(zhuǎn)成本。

銳過耐腐蝕性好的陰極電泳涂料，提高被涂物銳邊的耐腐蝕性。 耐候性好的陰極電泳涂料，以適應(yīng)汽車零部件的底面合一涂層的涂裝、車身兩涂層(2C2B無中涂〉涂裝的需要。

低溫烘干型陰極電泳涂料。以節(jié)能，減少加熱減量和提高車體各部位〔如厚板部、空 腔部)涂膜干燥的均一性。

〔3)改進(jìn)陰極電泳涂裝時(shí)車身的輸送方式(入槽方式〉，消除入槽時(shí)液面的泡沬附著造 成的涂膜外觀不良弊病，消除空氣包、涂膜不完整的缺陷，使涂膜更均一化。例如近年才 獲得工業(yè)應(yīng)用RoDip- 3輸送方式，宜推廣應(yīng)用。

(4)推廣采用ED-RO新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)真正的電泳后的全封閉清洗。采用反滲透〔ED-RO〉技術(shù)進(jìn)一步凈化超濾液，所得ED-RO反滲透液替代最終的純水洗。并逆工序補(bǔ)加 回到電泳槽進(jìn)一步提高電泳涂料和水的利用率，大幅度減少電泳污水排放量。