松孔鉻鍍層是具有一定疏密程度和深度網(wǎng)狀溝紋的硬鉻鍍層，具有很好的儲(chǔ)油能力。工作時(shí)，溝紋內(nèi)儲(chǔ)存的潤(rùn)滑油被擠出，溢流在工件表面上，由于毛細(xì)管作用，潤(rùn)滑油還可以沿著溝紋滲到整個(gè)工件表面，從而改善整個(gè)工件表面的潤(rùn)滑性能，降低摩擦系數(shù)，提高抗磨損性能。
獲得松孔鉻的方法有機(jī)械、化學(xué)或電化學(xué)法。
①機(jī)械法在欲鍍鉻零件表面用滾壓工具將基體表面壓成圓錐形或角錐形的小坑或相應(yīng)地車削成溝槽，然后鍍鉻、研磨。此法簡(jiǎn)單，易于控制，但對(duì)潤(rùn)滑油的吸附性能不太理想。
②化學(xué)法利用鍍鉻層原有裂紋邊緣具有較高活性的特點(diǎn)，在稀鹽酸或熱的稀硫酸中浸

蝕，裂紋邊緣處的鉻優(yōu)先溶解，從而使裂紋加深加寬，達(dá)到松孔的目的。此法鉻的損耗量大，溶解不均勻，質(zhì)量不易控制。
③電化學(xué)法在鍍硬鉻后，經(jīng)除氫、研磨后，再在堿液、鉻酸、鹽酸或硫酸中進(jìn)行陽(yáng)極松孔處理。由于鉻層裂紋處的電位低于平面的電位，因此裂紋處的鉻優(yōu)先溶解，從而使裂紋加深加寬。處理后的松孔深度一般為0．O2～0．05μm。
陽(yáng)極浸蝕時(shí)，裂紋的加深和加寬速度用通過(guò)的電量(浸蝕強(qiáng)度)來(lái)控制。在適宜的浸蝕強(qiáng)度范圍內(nèi)，可以選擇任一陽(yáng)極電流密度，只要相應(yīng)地改變時(shí)間，仍可使浸蝕的強(qiáng)度不變。浸蝕強(qiáng)度根據(jù)鍍鉻層原來(lái)的厚度確定。厚度為l00μm以下的鉻鍍層，浸蝕強(qiáng)度為320A·min／dm2，厚度為l00～150μm的鉻鍍層，浸蝕強(qiáng)度為400A·min／dm2，150μm以上的鉻鍍層，浸蝕強(qiáng)度為480A·min／dm2。對(duì)于尺寸要求嚴(yán)格的松孔鍍鉻件，為控制尺寸，最好采用低電流密度進(jìn)行陽(yáng)極松孔；當(dāng)要求網(wǎng)紋較密時(shí)，可采用稍高的陽(yáng)極電流密度；當(dāng)零件鍍鉻后經(jīng)過(guò)研磨再陽(yáng)極松孔時(shí)，浸蝕的強(qiáng)度應(yīng)比上述數(shù)值減少(1／2)～(1／3)。
松孔鉻層的網(wǎng)狀裂紋密度取決于硬鉻鍍層原有裂紋密度。因此鍍鉻工藝對(duì)松孔鍍鉻的影響很大，必須嚴(yán)格控制。根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，采用表4-30所列工藝鍍鉻，可獲得質(zhì)量比較穩(wěn)定的松孔鉻鍍層。

陽(yáng)極松孔處理的工藝規(guī)范

電解液中CrO3:SO42-的比值增大，鍍鉻層的網(wǎng)狀密度減小，但網(wǎng)紋的寬度和深度增加，當(dāng)比值不變，而提高CrO3的濃度時(shí)，也使網(wǎng)狀裂紋密度減小，網(wǎng)紋的寬度和深度增加。另外鍍液溫度對(duì)鍍層的影響很大，溫度升高，網(wǎng)紋變??；陰極電流密度的影響則較小。