隨著汽車涂裝技術(shù)的發(fā)展和環(huán)保要求的逐步提高,國內(nèi)汽車涂裝線已越來越重視環(huán)保節(jié)能型涂裝新材料、新工藝的應(yīng)用。設(shè)計(jì)汽車涂裝線時(shí),涂裝設(shè)備的工作原理和參數(shù)必須與之相匹配;同時(shí),為了追求涂裝線的高精益化和高柔性化,設(shè)備選型應(yīng)盡可能多地采用國產(chǎn)設(shè)備,通過加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)來提高整個(gè)生產(chǎn)線的開動(dòng)率,從而降低生產(chǎn)線的建設(shè)費(fèi)用;還要充分了解和預(yù)測新車型的開發(fā),新涂裝線應(yīng)能滿足多品種共線生產(chǎn),使后續(xù)車型投產(chǎn)時(shí)對(duì)生產(chǎn)線的停產(chǎn)改造時(shí)間盡可能短。汽車涂裝線的設(shè)計(jì)及應(yīng)用是一個(gè)很大的課題,本文僅對(duì)上汽臨港油漆車間采用的先進(jìn)技術(shù)和個(gè)性化特點(diǎn)加以論述。
1設(shè)計(jì)前提
1.1生產(chǎn)能力、車身尺寸和輸送方式
凈生產(chǎn)能力:880臺(tái)/d,工作時(shí)間:22h/d。最大車身外形尺寸(長×寬×高):5m×2.2m×1.6m。輸送方式:前處理、電泳線采用擺桿輸送機(jī);車底噴涂采用反向滑橇(間歇式);地面輸送采用滑橇。
1.2熱能及自然氣候條件
天然氣熱值34750～36420kJ/m3,熱水溫度120℃。夏季最高溫度35℃,相對(duì)濕度80%,冬季最低溫度-4℃,相對(duì)濕度70%。
1.3車身涂層質(zhì)量要求
滿足中、高級(jí)轎車的涂層質(zhì)量要求。電泳底漆、中涂漆和面漆的涂膜厚度的要求不一樣,電泳漆:外表面≥18μm,內(nèi)部空腔≥11μm;中涂:外表面30～40μm,內(nèi)表面15～20μm;面漆:金屬底色漆12～20μm或素色漆20～25μm,清漆35～50μm。

2涂裝線的生產(chǎn)能力和輸送速度
根據(jù)設(shè)計(jì)前提的要求,綜合考慮各線設(shè)備利用率、返工率和交換件生產(chǎn)需求,確定涂裝線的產(chǎn)能和輸送速度,見表1。
3所用主要涂裝材料的應(yīng)用特性3.1前處理劑、陰極電泳漆

前處理劑采用液體脫脂劑,所含的表面活性劑為非離子型,生物可降解,COD值低。低鋅加錳改良磷化液,磷化膜致密、均勻,P比較大。無鉻鈍化劑,使污水處理成本降低。
表1涂裝線的生產(chǎn)能力和輸送速度

表1
注:總生產(chǎn)能力不包含維修備件的生產(chǎn)量,維修備件的生產(chǎn)采用外協(xié)。采用無鉛陰極電泳漆,主要優(yōu)點(diǎn)有:①不含鉛及其他重金屬,具有低的VOC(VOC=7%);②高泳透力,整車膜厚均勻;③低施工電壓(低壓段180V,高壓段240V);④低顏基比(0.12∶1),槽液溫度范圍寬(29～35℃),具有高穩(wěn)定性。3.2中涂
采用水性中涂,VOC≤8%,大大低于溶劑型中涂的VOC。其固化條件為160℃,20min,根據(jù)漆膜固體分隨揮發(fā)時(shí)間的變化曲線(如圖1),漆膜在室溫放置5min后,固體分仍低于60%,當(dāng)環(huán)境溫度改變?yōu)?0～80℃,放置10min后,其固體分≥85%,因此水性中涂在160℃烘干前,需經(jīng)過80℃預(yù)烘干。

圖1水性中涂漆膜固體分隨揮發(fā)時(shí)間的變化3.3底色漆及清漆
采用水性底色漆,VOC為18%～26.5%,與高固體分溶劑型底色漆VOC為45.5%～51.5%相比,水性底色漆VOC降低50%以上。采用溶劑型清漆,在噴涂清漆前,水性底色漆膜的固體分應(yīng)為85%～95%,車身表面溫度≤35℃,以避免產(chǎn)生漆膜弊病,根據(jù)底色漆膜固體分隨揮發(fā)時(shí)間的變化曲線(如圖2),噴涂后,需經(jīng)過70～90℃的熱空氣強(qiáng)制閃干,才能噴涂清漆。

圖2水性底色漆膜固體分隨揮發(fā)時(shí)間的變化4先進(jìn)涂裝工藝的采用
4.1PVC焊縫密封膠與中涂的濕碰濕工藝
采用新型的PVC焊縫密封膠,車身在細(xì)密封線涂PVC焊縫密封膠后,濕碰濕噴涂中涂,與

中涂一起烘干。與傳統(tǒng)工藝相比,省去了PVC預(yù)烘干工序,減少了設(shè)備投資和能耗。
4.2同色中涂工藝
采用與底色漆相同顏色的中涂漆,并配置相應(yīng)的調(diào)輸漆系統(tǒng),在車身外表面自動(dòng)噴涂外用中涂后,對(duì)車身內(nèi)表面人工噴涂同色中涂,然后,車身內(nèi)表面不再噴涂底色漆和清漆。
4.3自動(dòng)車底噴涂
自動(dòng)噴涂工區(qū)布置有4臺(tái)6軸FANUC工業(yè)機(jī)器人,其配套系統(tǒng)具有涂料壓力控制功能,使系統(tǒng)具有穩(wěn)定的噴幅和流量。當(dāng)車身輸送至準(zhǔn)確位置后,由機(jī)器人對(duì)車身底部進(jìn)行自動(dòng)噴涂。
4.4車身外表面自動(dòng)噴涂
中涂自動(dòng)噴涂工區(qū)布置有6臺(tái)P500型機(jī)器人,完成車身外表面單層水性中涂噴涂。每臺(tái)機(jī)器人有一個(gè)直充式水性漆系統(tǒng)和VersabellⅡ噴涂器,顏色數(shù)為2。本系統(tǒng)具有降級(jí)能力,在1臺(tái)機(jī)器人有故障時(shí),其余5臺(tái)機(jī)器人能夠繼續(xù)完成工作。底色漆自動(dòng)噴涂工區(qū)布置有12臺(tái)P500型機(jī)器人,完成車身外表面兩層水性底色漆噴涂,采用杯+杯噴涂工藝,兩層底色漆均用高壓靜電旋杯噴涂。每臺(tái)機(jī)器人有一個(gè)直充式水性漆系統(tǒng)和VersabellII噴涂器,顏色數(shù)為16。在每一涂層區(qū)如有1臺(tái)機(jī)器人出現(xiàn)故障時(shí),其余5臺(tái)將能夠繼續(xù)完成工作。清漆自動(dòng)噴涂工區(qū)布置有8臺(tái)P500型機(jī)器人,完成車身外表面兩層溶劑型清漆噴涂。每臺(tái)機(jī)器人配備一個(gè)直充式旋轉(zhuǎn)噴涂器和齒輪泵液體傳輸系統(tǒng)。本系統(tǒng)具有降級(jí)能力,在1臺(tái)機(jī)器人有故障時(shí),其余7臺(tái)機(jī)器人將能夠繼續(xù)完成工作。

5涂裝工藝流程及參數(shù)
根據(jù)所用涂裝材料和工藝的要求,確定的涂裝工藝流程及參數(shù)見表2。表2涂裝工藝流程及參數(shù)

注:(1)-(70±3)℃是閃干室內(nèi)升溫區(qū)空氣溫度,車身板材要求在45℃以上的時(shí)間為1min;(2)-(90±3)℃是閃干室內(nèi)保溫區(qū)空氣溫度,車身板材要求在55℃以上的時(shí)間為2min。6涂裝設(shè)備的設(shè)計(jì)
涂裝車間占地面積15000m2,建筑面積43000m2,廠房為三層鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。一層是車底噴涂和細(xì)密封線、輔助設(shè)備區(qū)。二層是主要生產(chǎn)作業(yè)區(qū)。三層主要是烘房、空氣供應(yīng)裝置及車身儲(chǔ)存區(qū)。根據(jù)各區(qū)域特點(diǎn),對(duì)噴漆室潔凈區(qū)、烘房高溫區(qū)、噪音區(qū)和污染區(qū)進(jìn)行全封閉隔離,各工區(qū)和車間內(nèi)采用空調(diào)供風(fēng)裝置送風(fēng),有效地控制了各區(qū)域的空氣質(zhì)量。涂裝設(shè)備的設(shè)計(jì),包括工區(qū)的布置、處理方式、工藝時(shí)間和溫度等,均要符合表2的要求。
6.1前處理設(shè)備
采用以擺桿輸送機(jī)為輸送設(shè)備的連續(xù)通過式結(jié)構(gòu),總體結(jié)構(gòu)分為3層,0.9m層主要布置脫脂、磷化等工區(qū)的轉(zhuǎn)移槽。3.75m層主要是布置各工區(qū)的工藝槽。7.75m層主要是布置前處理室體、送排風(fēng)系統(tǒng)和噴淋系統(tǒng)。各工區(qū)所需要的循環(huán)過濾、加熱、除渣等設(shè)備分別布置于0.9m、3.75m平臺(tái)上。
6.1.1室體
室體內(nèi)的非噴淋工區(qū)設(shè)置單側(cè)過道,噴淋工位不設(shè)過道。在脫脂工區(qū)以后的室體內(nèi),有防止車身表面因停線而變干的噴濕裝置。需要加熱的工區(qū)室體有保溫層,保溫層厚度50mm。在前處理線出入口、脫脂工區(qū)設(shè)置送排風(fēng),防止蒸汽、水霧等聚集、外溢,磷化工區(qū)設(shè)置送排風(fēng),防止酸霧聚集。

6.1.2工藝槽
所有浸槽的液面到槽沿的距離為250mm,車頂?shù)揭好婢嚯x為300mm。槽體材質(zhì)為不銹鋼,所有加熱槽隔熱層厚度50mm。每個(gè)槽子上有RO水和自來水的快速加水口,要求將單個(gè)空槽子灌滿的最長時(shí)間為30min,每個(gè)槽子排空的時(shí)間也為30min。
6.1.3加熱、除油、除鐵屑和除渣等系統(tǒng)
系統(tǒng)的循環(huán)采用不銹鋼離心泵,為了維修,設(shè)置泵的移出軌道,電葫蘆。加熱系統(tǒng)采用不銹鋼板式換熱器,脫脂液采用一級(jí)加熱,磷化液采用二級(jí)加熱,磷化液與加熱介質(zhì)的溫差≤10℃,槽液加熱到工藝溫度所需時(shí)間最長為4h。在熱水洗、預(yù)脫脂和脫脂系統(tǒng)設(shè)置除油和除鐵屑裝置,除油裝置采用二級(jí)油水分離,一級(jí)加熱破乳,二級(jí)采用油水分離器,使槽液含油量低于2g/L。除鐵屑裝置首先采用旋液分離器除去槽液中大顆粒鐵屑,再用磁性分離器除去小顆粒鐵屑,經(jīng)紙帶式過濾機(jī)對(duì)濃縮液處理后,清液返回脫脂槽。對(duì)磷化槽液配置了全量過濾除渣系統(tǒng),將含高濃度磷化渣的磷化液從磷化槽底部錐斗中泵入到除渣系統(tǒng)的壓濾室,經(jīng)過壓濾、吹干、刮渣處理后,使磷化槽中渣含量≤120×10-6。
6.2電泳線
電泳線總體結(jié)構(gòu)分為3層,0.9m層主要布置電泳循環(huán)系統(tǒng)、超濾系統(tǒng)、換熱系統(tǒng)和電泳轉(zhuǎn)移槽等。3.35m層主要布置__槽液循環(huán)系統(tǒng)、各工區(qū)的槽體和電泳后各工區(qū)的循環(huán)系統(tǒng)。7.75m層主要布置電泳線室體、噴淋系統(tǒng)和送排風(fēng)系統(tǒng)。6.2.1室體
電泳工區(qū)設(shè)置雙側(cè)過道,UF水洗II工區(qū)設(shè)置單側(cè)過道。在電泳工區(qū)和電泳后通道內(nèi)有送排風(fēng)系統(tǒng),其中電泳工區(qū)送排風(fēng)口沿電泳槽側(cè)均布,以降低電泳室體內(nèi)的有機(jī)溶劑濃度。
6.2.2工藝槽
電泳槽體用6.5mm厚碳鋼制作,6mm厚的環(huán)氧玻璃鋼做襯里,用20000V的高壓試驗(yàn)襯里的瞬間放電性,保證襯里的絕緣性能。其他工藝槽的槽體材質(zhì)為4mm厚的SUS304不銹鋼。
6.2.3超濾裝置、直流電源和陽極
超濾裝置采用進(jìn)口卷式膜管,車身電泳后清洗需要的新鮮超濾液量為2×10-3m3/(m2·min),具有對(duì)單根膜管反沖洗功能。電泳直流電源采用國產(chǎn)設(shè)備,參數(shù)為1500A/450V,輸出電壓連續(xù)可調(diào),共3套。陽極采用3段電壓,車身入槽后通電。陽極采用管式陽極,陽極(含底部陽極)與陰極面積比為1∶4。
6.3烘干設(shè)備
烘干設(shè)備包括電泳、中涂、面漆烘干室,采用π型結(jié)構(gòu)。烘干室保溫層厚度為150mm,內(nèi)皮材料為滲鋁鋼板,外皮材料為鍍鋅波紋板。保溫材料采用密度為120kg/m3的礦物棉。6.3.1加熱系統(tǒng)
加熱系統(tǒng)采用獨(dú)立區(qū)域加熱器,加熱器包括燃燒器、換熱器、嵌入式防爆離心風(fēng)機(jī)、過濾器、電氣控制等部件。輻射升溫區(qū)采用燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔庵苯蛹訜彷椛浒濉?duì)流升溫區(qū)和保溫區(qū)采用間接加熱,進(jìn)入烘干室的熱空氣要經(jīng)過兩次過濾,即在加熱器內(nèi)經(jīng)過換熱器后進(jìn)行第1次過濾,在烘房的內(nèi)部風(fēng)管出風(fēng)口進(jìn)行第2次過濾,過濾等級(jí)為EU8。烘干室從冷態(tài)達(dá)到工作溫度的升溫時(shí)間為1h,并有緊急情況下降溫能力,即在2h內(nèi)可冷卻到45℃。烘干室進(jìn)出口升降機(jī)上方均布置熱頂,以防止烘房出入口的油煙冷凝。
6.3.2廢氣焚燒系統(tǒng)
3個(gè)烘干室共用1套R(shí)TO廢氣焚燒系統(tǒng),廢氣處理量為40000m3/h,該系統(tǒng)由3個(gè)蓄熱室、一個(gè)氧化室和1個(gè)過濾室組成。3個(gè)蓄熱室輪流進(jìn)行蓄熱、放熱并執(zhí)行反吹清掃功能,氧化室氧化分解廢氣,過濾室對(duì)進(jìn)入蓄熱室的廢氣進(jìn)行過濾。
6.3.3強(qiáng)冷室
采用致冷后的冷空氣進(jìn)行強(qiáng)冷,在強(qiáng)冷室的致冷箱內(nèi),空氣經(jīng)過EU4過濾、表冷段致冷、EU8過濾后進(jìn)入強(qiáng)冷室。
6.4水性底色漆閃干室
采用直通式烘干室結(jié)構(gòu)。閃干室在0.5h內(nèi)可從冷態(tài)達(dá)到工藝溫度。在升溫區(qū)加熱箱內(nèi),新鮮空氣經(jīng)EU4過濾器→表冷段→加熱段→EU8過濾,然后由風(fēng)機(jī)送入升溫區(qū)室內(nèi)風(fēng)管,經(jīng)送風(fēng)口EU8過濾器后進(jìn)入閃干室內(nèi),送風(fēng)溫度為70℃,含濕量≤0.015kg/kg干空氣。在保溫區(qū)加熱箱內(nèi),循環(huán)空氣進(jìn)入加熱箱經(jīng)過換熱器、EU8過濾器后,由風(fēng)機(jī)送入保溫區(qū)室內(nèi)風(fēng)管,經(jīng)送風(fēng)口EU8過濾器后進(jìn)入閃干室內(nèi),送風(fēng)溫度為90℃。閃干后的強(qiáng)冷室使用經(jīng)致冷后的冷空氣使車身溫度≤35℃。6.5車底噴涂線
采用以反向滑橇輸送機(jī)為輸送設(shè)備的間歇通過式結(jié)構(gòu)。沿整個(gè)室體布置送排風(fēng),送風(fēng)由工位空氣供應(yīng)裝置供應(yīng)。
616噴漆線及配套設(shè)備
噴漆線包括中涂、底色漆和清漆等3條生產(chǎn)線。6.6.1空氣供應(yīng)裝置
該裝置由進(jìn)風(fēng)段、初效過濾段、表冷段、加熱段、加濕段、風(fēng)機(jī)段、均流段、消聲段、中效過濾段、亞高效過濾段和出風(fēng)段等組成,負(fù)責(zé)向噴漆室提供經(jīng)調(diào)溫、調(diào)濕后的空氣。在夏季,高溫高濕的室外空氣在表冷段經(jīng)過冷卻除濕后,再在加熱段進(jìn)行等濕升溫,使空氣溫、濕度滿足噴漆的要求。在冬季,低溫低濕的室外空氣在加熱段經(jīng)過等濕升溫后,再在加濕段進(jìn)行等焓加濕,使空氣溫、濕度滿足噴漆的要求。為了節(jié)能,將打磨室和噴漆線的擦凈室的供風(fēng)進(jìn)行回用,將其送風(fēng)量的65%過濾后返回到對(duì)應(yīng)的空氣供應(yīng)裝置進(jìn)風(fēng)口。
6.6.2動(dòng)、靜壓室和噴漆室
來自空氣供應(yīng)裝置的空氣經(jīng)動(dòng)、靜壓室后形成均勻的層流進(jìn)入噴漆室內(nèi),靜壓室底部過濾層的過濾等級(jí)為EU5。噴漆室體壁板為1.2mm的SUS304不銹鋼板和6mm的夾膠玻璃,室體兩側(cè)外壁上裝有熒光燈箱,通過玻璃窗照射到室體內(nèi)部,在人工噴涂和檢查補(bǔ)漆工區(qū)布置有噴漆槍站。
6.6.3文丘里漆霧捕捉系統(tǒng)
進(jìn)入噴涂區(qū)的氣流環(huán)繞車身,將噴漆時(shí)產(chǎn)生的漆霧向下帶入漆霧捕捉系統(tǒng)。該系統(tǒng)通過文氏口效應(yīng)將水流充分霧化,水霧與氣流中的漆霧通過碰撞、混合,漆霧被水霧捕捉凝聚成含漆霧的水滴,然后通過降低風(fēng)速和用擋水板使風(fēng)向多次轉(zhuǎn)變,水滴從氣流中分離出來落入水槽中,捕捉漆霧的效率達(dá)98%以上,被凈化后的空氣由排風(fēng)機(jī)送入70m高的煙囪排放。
7涂裝線的應(yīng)用7.1設(shè)備運(yùn)行的分析
涂裝線批量生產(chǎn)后,嚴(yán)格按照設(shè)備維護(hù)手冊的要求進(jìn)行檢修和保養(yǎng),重點(diǎn)關(guān)注設(shè)備潤滑情況,設(shè)備正常開動(dòng)率≥99%。
7.1.1電泳整流電源的運(yùn)行分析
電泳整流電源的電壓、電流見圖3,電泳的電壓和電流均是以一個(gè)生產(chǎn)節(jié)拍(78s)呈周期性變化,車身全浸入槽后,1#整流電源的電壓開始從0V上升到180V,軟啟動(dòng)的時(shí)間為10s,車身開始在低壓段進(jìn)行電泳,通電1min后,電壓從180升,當(dāng)軟啟動(dòng)結(jié)束時(shí),電流上升到最高值約580A,然后電流開始快速下降。2#、3#整流電源為高壓段電源,輸出電壓為240V,2#電源的電流有兩個(gè)急劇上升的時(shí)間段,分別是1#電源斷電后和下一臺(tái)車身開始軟啟動(dòng)階段,最高電流值約為560V。3#電源在電泳槽的末段,其電流緩慢上升到最高值約340V后緩慢下降。
圖3電泳整流電源的輸出電壓和電流隨時(shí)間的變化

每臺(tái)整流電源的額定電流值為1500A,由圖3(b)可知,高壓段總的電流最大值僅為1050A,因此,當(dāng)有任意一臺(tái)整流電源出現(xiàn)故障后,其余兩臺(tái)整流電源通過切換,在低壓段和高壓段各使用一臺(tái)整流電源,仍可保證電泳過程的正常進(jìn)行。7.1.2空氣供應(yīng)裝置的溫、濕度調(diào)整曲線及分析
冬季,噴漆室內(nèi)空氣的溫度要求為22℃,相對(duì)濕度為60%,當(dāng)空氣供應(yīng)裝置在07∶15開機(jī)后,送風(fēng)的溫度和相對(duì)濕度隨時(shí)間的調(diào)整曲線見圖4,開機(jī)時(shí),送風(fēng)的溫、濕度信號(hào)反饋到PLC,PLC控制加熱段和加濕段開始對(duì)空氣進(jìn)行加熱和加濕處理,隨著送風(fēng)溫度的上升和加濕段噴淋水量的自動(dòng)調(diào)節(jié),相對(duì)濕度在目標(biāo)值上下振蕩,40min后,溫、濕度達(dá)到要求。
7.1.3電泳、中涂、面漆烘干室的運(yùn)行分析
根據(jù)爐溫跟蹤儀的測試,電泳烘干時(shí),車身板材升溫到180℃的時(shí)間為15min,保溫時(shí)間為20min。水性中涂在80℃的預(yù)烘干時(shí)間為10min(5min升溫+5min保溫),在160℃的烘干時(shí)間為25min(5min升溫+20min保溫)。水性底色漆閃干時(shí),在升溫區(qū)車身板材在45℃以上的時(shí)間已達(dá)到1min,在保溫區(qū)車身板材在55℃以上的時(shí)間已達(dá)到2min。面漆烘干時(shí),車身板材升溫到140℃的時(shí)間為10min,保溫時(shí)間為20min。由此可見,烘干室的功能均達(dá)到了工藝參數(shù)要求。

圖4空氣供應(yīng)裝置的溫、濕度調(diào)整曲線7.2能耗的控制
在滿足工藝參數(shù)的前提下,為了降低涂裝線生產(chǎn)過程中的能耗,采取了以下的措施:①對(duì)于主要的耗能設(shè)備,如前處理、烘干室、空氣供應(yīng)裝置等,通過測試各設(shè)備在開機(jī)后的工藝參數(shù)達(dá)到生產(chǎn)要求所需的時(shí)間,從而確定其在生產(chǎn)前的開機(jī)時(shí)間,消除各設(shè)備開機(jī)后空運(yùn)行的能耗;②對(duì)于前處理、電泳線,不采用全線“一鍵啟動(dòng)”、“一鍵關(guān)機(jī)”模式,根據(jù)生產(chǎn)情況各設(shè)備分步啟動(dòng)、分步關(guān)機(jī);③對(duì)白車身和涂裝線中各貯存區(qū)的車身貯存量進(jìn)行有效管理,從而避免各設(shè)備在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生空運(yùn)行的現(xiàn)象;④為主要耗能設(shè)備設(shè)置待機(jī)模式,如烘干室待機(jī)時(shí)的溫度設(shè)置為120℃,噴漆線的空氣供應(yīng)裝置在生產(chǎn)間歇時(shí)(例如中午午餐時(shí)間或因設(shè)備故障而較長時(shí)間停線)對(duì)風(fēng)機(jī)進(jìn)行降頻處理等,從而降低能耗;⑤關(guān)閉涂裝線非操作區(qū)域的照明燈,僅在維修設(shè)備時(shí)開燈。涂裝線在2009年一季度的單臺(tái)車身能耗為:電,285.6kW·h;熱水2.35×106kJ;天然氣32.7m3(標(biāo)況)。盡管因采用水性漆使噴漆室和烘干室的能耗有所增加,但通過較好的工藝和設(shè)備設(shè)計(jì),強(qiáng)化生產(chǎn)中的節(jié)能管理,整體能耗與國內(nèi)同等涂裝線處于相同水平,該涂裝線屬于環(huán)保節(jié)能型涂裝線。

8結(jié)語
上汽臨港油漆車間的成功建設(shè),說明了通過涂裝新材料、涂裝新工藝、涂裝設(shè)備和涂裝管理的有機(jī)結(jié)合,國內(nèi)主流汽車廠涂裝車間的節(jié)能環(huán)保技術(shù)已日趨成熟。同時(shí),隨著節(jié)能環(huán)保技術(shù)的不斷發(fā)展,在國外汽車廠已經(jīng)成功應(yīng)用的3C1B、粉末噴涂等新技術(shù),還需要我們作大量的引進(jìn)、消化和吸收工作。如何跟上國外汽車涂裝新技術(shù)的發(fā)展步伐,進(jìn)而開發(fā)出具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的涂裝新設(shè)備仍是擺在我們面前的一個(gè)課題。