工藝流程根據(jù)工件油污、銹蝕程度以及底漆要求，分為不同的工藝流程。完全無銹工件預(yù)脫脂——脫脂——水清洗——表調(diào)——磷化——水清洗——烘干（電泳底漆時(shí)可不干燥，直接進(jìn)入電泳槽）。這是標(biāo)準(zhǔn)的四工位流程，應(yīng)用面廣，適合于各類冷軋板及機(jī)加工的無銹工件前處理，還可將表調(diào)劑加到脫脂槽內(nèi)，減少一道表調(diào)工序。一般油污、銹蝕、氧化皮混合工件脫脂除銹“二合一”——水清洗——中和——表調(diào)——磷化——水清洗——烘干（或直接電泳）。這套工藝是國內(nèi)應(yīng)用最為廣泛的流程，適合各類工件（重油污除外）的前處理；如果采用中溫磷化，還可省掉表調(diào)工序，簡單的板型工件，也可省掉中和工序，成為標(biāo)準(zhǔn)帶銹件的四工位工藝。重油污、銹蝕、氧化皮類工件預(yù)脫脂——水清洗——脫脂除銹“二合一”——水清洗——中和——表調(diào)——磷化——水清洗

磷化處理時(shí)間處理方式、處理溫度一旦選定，處理時(shí)間應(yīng)根據(jù)工件的油污、銹蝕程度來定。一般可參考前處理藥劑使用說明書的處理時(shí)間要求。

磷化處理溫度從節(jié)省能源、改善勞動(dòng)環(huán)境、降低生產(chǎn)成本、化學(xué)反應(yīng)速度、處理時(shí)間和生產(chǎn)速度要求出發(fā)，在生產(chǎn)應(yīng)用中普遍采用的是低溫或中溫前處理工藝。工件除有液態(tài)油污外，還有少量固態(tài)油脂，在低溫下，固態(tài)油脂很難去除，因此脫脂溫度不管是浸泡還是噴淋均應(yīng)選擇中溫范圍。如果只有液態(tài)油脂，選用低溫脫脂完全可以達(dá)到要求。對(duì)一般銹蝕及氧化皮工件，應(yīng)選擇中溫酸洗，方可保證在10min內(nèi)徹底除掉銹蝕物及氧化皮。除非有足夠的理由，一般不選擇低溫或不加溫酸洗除銹，低溫酸洗僅限于如：工件銹蝕很少、無氧化皮；除銹時(shí)間不受限制；允許采用鹽酸酸洗等情況。表面調(diào)整工序，通常不需加溫，一般就是常溫處理。低溫或中溫磷化，磷化速度都沒有明顯的差別，都可在較短的時(shí)間內(nèi)快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有較長的工序間存放時(shí)間，

工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達(dá)到化學(xué)預(yù)處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷涂式等。它主要取決于工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規(guī)模、生產(chǎn)量等因素的影響。例如幾何尺寸復(fù)雜的工件，不適合于噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合于浸泡方式。1.1全浸泡方式將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時(shí)間后取出，完成除油或除銹磷化等目標(biāo)的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達(dá)的地方，都能實(shí)現(xiàn)處理目標(biāo)，這是浸泡方式的獨(dú)特優(yōu)點(diǎn)，是噴淋、刷涂所不能比擬的。其不足之處，是沒有機(jī)械沖刷的輔助使用，因此處理速度相對(duì)較慢，處理時(shí)間較長，特別是象連續(xù)懸掛輸送工件時(shí)，除工件在槽內(nèi)運(yùn)行時(shí)間外，還有工件上下坡時(shí)間，因而使設(shè)備增長，場地面積和投資增大。僅對(duì)

磷化操作中出現(xiàn)一般性故障2.1輕鐵系磷化輕鐵系磷化抗雜質(zhì)、抗污染的能力較強(qiáng)，槽液出現(xiàn)故障的機(jī)會(huì)較少，常見故障主要有：磷化成膜速度慢；工件表面掛黑灰。磷化成膜速度慢的主要原因是：游離酸度過低；磷化處理溫度過低。工件表面掛黑灰的主要原因是磷化槽液游離酸度過高、溫度過高、磷化時(shí)間過長等。2.2鋅系、錳系、鋅鈣系磷化對(duì)于中溫磷化只要將工藝參數(shù)如：總酸度、游離酸度、促進(jìn)劑濃度、處理溫度、時(shí)間控制好，一般不會(huì)出現(xiàn)很多問題。而低溫磷化，膠體鈦表面調(diào)整是至關(guān)重要的工序，有時(shí)問題往往出在表面調(diào)整。磷化槽液中雜質(zhì)的積累對(duì)低溫磷化比較有影響，有時(shí)導(dǎo)致成膜困難。在中溫鋅鈣系磷化液中還容易出現(xiàn)局部形成均勻完整的磷化膜。這種現(xiàn)象的原因一是Ca2+含量過高，二是磷化液中存在如As、Pb、脲類等雜質(zhì)，出現(xiàn)這種現(xiàn)

陰極電泳漆產(chǎn)生水跡的原因及解決方法a.濕膜帶水滴，水珠在烘干前未揮發(fā)掉或吹掉a.吹掉水滴、水珠，升高晾干區(qū)的溫度，加強(qiáng)排風(fēng)，提高氣溫b.從掛具和懸鏈上滴落的水珠b.采取措施防止水滴落在被涂物上c.進(jìn)入烘干室后，溫升過急c.避免升溫過急或增加預(yù)加熱d.純水洗不足d.增加純水洗備注：電泳膜在烘干后，局部漆面上凹凸不平的水滴斑狀，影響涂膜平整性，這種弊病稱為水滴跡。產(chǎn)生原因是濕膜上的水滴、積水，在烘干時(shí)產(chǎn)生沸騰，液滴處就產(chǎn)生凹凸不平的涂面。

在磷化工序中，由于各個(gè)磷化液生產(chǎn)廠家和就應(yīng)用廠家基于不同的性能要求，涉及不同配方的磷化液在磷化工藝中應(yīng)用。但規(guī)模商品化應(yīng)用的也僅只有幾大主要類型，如輕鐵系、鋅系、錳系、鋅鈣系，所采用的的促進(jìn)劑基本都是鉬酸鹽、硝酸鹽、亞硝酸鹽、氯酸鹽、有機(jī)硝硝基化合物等。磷化處理溫度通常為常溫型5～30℃，低溫型35～45℃，中溫型50～70℃。在磷化配方中，大家也許還經(jīng)?？梢姷健叭弦弧薄ⅰ八暮弦弧?，即除油除銹磷化鈍化綜合處理劑， 配方組成及性能1.1常溫低溫型磷化常溫磷化是不加溫磷化，溫度范圍是5～30℃。低溫磷化通常指磷化溫度為35～45℃的磷化工藝，在有些情況下即使溫度偏高偏低一點(diǎn)，也認(rèn)為是低溫磷化，尚無統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)。常溫低溫磷化絕大部分以輕鐵系磷化、鋅系磷化為主，當(dāng)然也有改進(jìn)型，

漆前磷化工藝涂裝底漆前的磷化處理，將提高漆膜與基體金屬的附著力，提高整個(gè)涂層系統(tǒng)的耐腐蝕能力；提供工序間保護(hù)以免形成二次生銹。因此漆前磷化的首要問題是磷化膜必須與底漆有優(yōu)良的配套性，而磷化膜本身的防銹性是次要的，磷化膜細(xì)致密實(shí)、膜薄。當(dāng)磷化膜粗厚時(shí)，會(huì)對(duì)漆膜的綜合性能產(chǎn)生負(fù)效應(yīng)。磷化體系與工藝的選定主要由：工件材質(zhì)、油銹程度、幾何形狀；磷化與涂漆的時(shí)間間隔；底漆品種和施工方式以及相關(guān)場地設(shè)備條件決定。一般來說，低碳鋼較高碳鋼容易進(jìn)行磷化處理，磷化成膜性能好些。對(duì)于有銹（氧化皮）工件必須經(jīng)過酸洗工序，而酸洗后的工件將給磷化帶來很多麻煩，如工序間生銹泛黃，殘留酸液的清除，磷化膜出現(xiàn)粗化等。酸洗后的工件在進(jìn)行鋅系、鋅錳系磷化前一般要進(jìn)行表面調(diào)整處理。在間歇式的生產(chǎn)場合，由于受條件限制，磷化工

耐磨減摩潤滑磷化工藝對(duì)于發(fā)動(dòng)機(jī)活塞環(huán)、齒輪、制冷壓縮機(jī)一類工件，它不僅承受一次載荷，而且還有運(yùn)動(dòng)摩擦，要求工件能減摩、耐摩。錳系磷化膜具有較高的硬度和熱穩(wěn)定性，能耐磨損，磷化膜具有較好的減摩潤滑作用。因此，廣泛應(yīng)用于活塞環(huán)，軸承支座，壓縮機(jī)等零部件。這類耐磨減摩磷化處理溫度70～100℃，處理時(shí)間10～20min，磷化膜重大于7.5g/m2。在冷加工行業(yè)如：接管、拉絲、擠壓、深拉延等工序，要求磷化膜提供減摩潤滑性能，一般采用鋅系磷化，一是鋅系磷化膜皂化后形成潤滑性很好的硬脂酸鋅層，二是鋅系磷化操作溫度比較低，可在40、60或90℃條件下進(jìn)行磷化處理，磷化時(shí)間4～10min，有時(shí)甚至幾十秒鐘即可，磷化膜重量要求≥3g/m2便可。工藝流程是：耐磨減摩磷化減摩潤滑磷化（冷加工）除油除銹

防銹磷化工藝磷化工藝的早期應(yīng)用是防銹，鋼鐵件經(jīng)磷化處理形成一層磷化膜，起到防銹作用。經(jīng)過磷化防銹處理的工件防銹期可達(dá)幾個(gè)月甚至幾年（對(duì)涂油工件而言），廣泛用于工序間、運(yùn)輸、包裝貯存及使用過程中的防銹，防銹磷化主要有鐵系磷化、鋅系磷化、錳系磷化三大品種。鐵系磷化的主體槽液成分是磷酸亞鐵溶液，不含氧化類促進(jìn)劑，并且有高游離酸度。這種鐵系磷化處理溫度高于95℃，處理時(shí)間長達(dá)30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除銹和磷化雙重功能。這種高溫鐵系磷化由于磷化速度太慢，現(xiàn)在應(yīng)用很少。錳系磷化用作防銹磷化具有最佳性能，磷化膜微觀結(jié)構(gòu)呈顆粒密堆集狀，是應(yīng)用最為廣泛的防銹磷化。加與不加促進(jìn)劑均可，如果加入硝酸鹽或硝基胍促進(jìn)劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80～100℃，處理時(shí)間10～20mi