陰極電泳涂料是由帶正電的堿性樹脂及其他成分組成,在酸性電泳槽當(dāng)中,通過直流電場的作用,樹脂向陰極泳動,并沉積在工件上,經(jīng)烘烤成為一層致密的漆膜。由于陰極電泳涂料在涂裝時以被涂工件為陰極,而且其樹脂上所帶有的胺基也具有抑制腐蝕的作用,因此陰極電泳涂料與陽極電泳涂料相比,耐腐蝕性高3～4倍,泳透力高1.3～1.5倍,因而前者獲得了更廣泛的應(yīng)用。據(jù)統(tǒng)計,當(dāng)今世界上汽車生產(chǎn)中底漆涂層92%使用電泳涂料,其中陰極電泳涂料占90%[1]。聚丁二烯陰極電泳涂料屬于新一代的電泳涂料類型,具有更為顯著的耐腐蝕性、高的泳透力與良好的漆膜性能,并且固化成膜時沒有副產(chǎn)物產(chǎn)生,因此廣泛地用于汽車、輪船等的底漆。目前國外關(guān)于聚丁二烯陰極電泳涂料的文獻(xiàn)報道不多,見文獻(xiàn)[3,4],而國內(nèi)在這方

電泳涂裝（電沉積）機理電泳涂裝是一種特殊的涂膜形成方法，適用于電沉積涂料的涂裝。它是將具有導(dǎo)電性的被涂物浸漬在用水稀釋的、固體份較低的電泳漆槽中作為陽（或陰）極，槽中另設(shè)置與其相應(yīng)的陰（或陽）極，兩電極間通直流電一定時間，在被涂物表面析出均一、水不溶的涂膜的一種涂裝方法。電沉積的電化學(xué)機理電泳涂裝過程中伴隨有電解、電泳、電沉積、電滲等四種電化學(xué)現(xiàn)象。電解：是指導(dǎo)電液體在通電時，發(fā)生分解的現(xiàn)象。在電泳過程中水發(fā)生分解，在陰極上產(chǎn)生氫氣，陽極上放出氧氣，金屬陽極發(fā)生溶解，溶出金屬離子。電泳：電泳是指導(dǎo)電介質(zhì)中的帶電荷的膠體粒子（樹脂及樹脂包裹的顏料）在電勢的作用下向相反電荷的電極遷移的過程。電沉積：電沉積是指涂料粒子在電極上沉析成膜的現(xiàn)象。在陽極電泳涂裝時，

獨特的電泳涂裝工藝不僅可以實現(xiàn)涂裝自動化,而且對幾何形狀復(fù)雜的異形工件,也可獲得均勻致密的涂層。由于陽極電泳涂料的陽極金屬和磷化膜在電泳過程中會發(fā)生電化學(xué)溶解并析出金屬離子,降低漆膜耐腐蝕性,因而除鋁材外,目前陰極電泳涂料正逐漸取代陽極電泳涂料[1,2]。為取得優(yōu)異的耐溶劑性、耐腐蝕性和耐候性,陰極電泳涂料在電泳涂裝后需要烘烤固化成膜,因此陰極電泳涂料選用的固化劑尤其重要。陰極電泳涂料一般使用氨基樹脂和封閉型異氰酸酯為固化劑,后者成本較高,且固化時產(chǎn)生有毒氣體。而氨基樹脂作為涂料的主要固化劑使用已有60多年歷史,其中甲醚化苯代三聚氰胺樹脂用作陽極丙烯酸電泳涂料的固化劑也有報道[3,4]。但是由于陰極電泳涂料涂裝的特殊性,要求固化劑與電泳樹脂不僅有良好的電泳共進(jìn)性,且要在電泳

熱噴涂純合金線材（一）鋁-硅（AL-Si）合金線材這是專為線材火焰氣噴涂而制造的一種自熔性噴涂鋁合金線。涂層對海水、含鹽氣氛和天然環(huán)境都有良好的耐蝕性，而噴涂效率比噴純鋁高，涂層顆粒比較細(xì)小，涂層結(jié)構(gòu)比較致密。硬度比純鋁線噴涂層高，但耐蝕性略比后者降低。噴涂場所應(yīng)加強排風(fēng)，防止鋁合金粉塵聚集，引起燃燒爆炸事故。（二）鋁-鎂-稀土(Al-Mg-Re）合金這是在AL-Mg合金的基礎(chǔ)上，添加少量稀土合金而發(fā)展起來的一種新型高強度鋁合金線。這種合金線的噴涂涂層，其耐蝕性與噴鋁涂層相當(dāng)，但涂層呈銀灰色，色澤均勻，避免了噴鋁時可能出現(xiàn)的“泛黃”現(xiàn)象。這種線材較硬，不易扭折，送線順暢?？捎镁€材火焰噴涂、電弧噴涂制備戶外鋼結(jié)構(gòu)件耐環(huán)境腐蝕長效防護(hù)涂層，如

熱噴涂純金屬線材（一）鋁鋁是一種帶藍(lán)色的銀白色金屬，具有面心立方晶體結(jié)構(gòu)，有高的塑性、延展性、導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性。鋁具有比鐵低得多的電極電位，能夠?qū)︿撹F基體起陽極保護(hù)作用。鋁與氧具有極高的親和力，能迅速形成堅固的致密氧化物膜，其耐蝕性主要取決于這層氧化膜在介質(zhì)中的化學(xué)穩(wěn)定性。它在各種大氣、海水、淡水和硝酸中有很高的化學(xué)穩(wěn)定性即耐蝕性。銅、鐵、硅等有害雜質(zhì)會嚴(yán)重降低鋁的耐蝕性。拋光的鋁對各種波長都有很高的反射率。噴涂態(tài)的鋁在海水等腐蝕環(huán)境中能保持高的摩擦系數(shù)。鋁還有很好的導(dǎo)電性能。所以純鋁噴涂線材除大量用于噴涂作為鋼鐵的保護(hù)涂層外，還可作為導(dǎo)電涂層及改善電接觸性能的涂層。純鋁線噴涂涂層應(yīng)用非常廣泛：!）各種鋼結(jié)構(gòu)件的陽極保護(hù)涂層和氧化膜保護(hù)涂層等長效防腐

電泳涂裝的局限性一般電泳涂膜的耐候性差，在戶外使用時需涂裝面漆。對掛具的管理要求較嚴(yán)，要確保被涂物良好導(dǎo)電。僅適用于具有導(dǎo)電性被涂物的涂裝。對小批生產(chǎn)場合不宜推薦采用電泳涂裝，原因是槽液的更新速度太慢，槽液中的樹脂和溶劑組份的變動大，而使槽液不穩(wěn)定。

電泳涂裝的優(yōu)點底涂工序可實現(xiàn)自動化，適用于流水作業(yè)。相對于噴涂工藝而言，電沉積工藝雖然一次性投資較大，但投槽后兩至三年內(nèi)就可收回高于常規(guī)噴涂工藝的那部分成本。另外，電沉積工藝的能量消耗和保養(yǎng)費用也大大低于常規(guī)噴涂工藝?？煽匦怨ぷ鞑垡喝萘枯^大，使涂料及工藝參數(shù)的變化減到最小。操作工藝參數(shù)已有明確的規(guī)定，且是以豐富經(jīng)驗為基礎(chǔ)。依靠調(diào)整電壓，容易得到均一目標(biāo)的膜厚，通過選擇不同品種的電泳漆和調(diào)整泳涂工藝參數(shù)，膜厚可控制在10-35μm范圍內(nèi)。工件間和不同日期所沉積的涂膜（如膜厚及性能）重現(xiàn)性好。泳透（力）性好提高了工件內(nèi)腔的防腐蝕性，尤其陰極電泳涂膜的耐蝕性更好。噴涂、浸涂等涂裝法涂裝不到的部位和涂料難以進(jìn)入的部位也能涂上漆膜；且縫隙間的涂膜在烘干時

陰極電泳涂料的發(fā)展已有近30年的歷史,由于它具有比陽極電泳涂料更優(yōu)異的防腐蝕能力,更高的泳透力,操作方便,尤其不污染環(huán)境等特點,已廣泛應(yīng)用于汽車、電器具及建材等領(lǐng)域。陰極電泳涂料發(fā)展很快,品種繁多,目前國際上普遍采用的主要有兩大體系:美國PPG公司的雙組分水乳型體系和德國Hoechsts公司的單組分水溶型體系[1]。為了適用我國涂料工業(yè),特別是汽車涂裝的要求,上海涂料研究所和化工部涂料研究所于80年代相繼研制出陰極電泳涂料,但是因技術(shù)和原材料的限制,國內(nèi)陰極電泳涂料的性能和指標(biāo)與國外的產(chǎn)品還有相當(dāng)大的差距,以至于我國許多廠家只好從國外引進(jìn)陰極電泳涂料生產(chǎn)和涂裝技術(shù)[2]。環(huán)氧2丙烯酸共聚物既具有環(huán)氧樹脂的高模量、高強度、耐化學(xué)

電泳涂裝的歷史電泳涂裝的原理發(fā)明于二十世紀(jì)三十年代。為提高汽車車身內(nèi)腔和焊縫面的防腐蝕性，美國福特汽車公司于1957年開始著手研究電泳涂裝。福特公司于1961年7月建立了第一個用于涂裝車輪的陽極電泳槽，WIXOM總裝廠用來涂裝汽車車身的電泳槽建于1963年。電泳涂裝在實際應(yīng)用中顯示了高效、優(yōu)質(zhì)、安全、經(jīng)濟等優(yōu)點，受到世界各國涂裝界的重視。1973年成功開發(fā)了陽離子電泳涂料和陰極電泳涂裝技術(shù)。之后電泳涂裝工藝在汽車工業(yè)中迅速普及、發(fā)展。我國開發(fā)電泳涂料和涂裝技術(shù)已有近30年的歷史，70年代初，我國汽車工業(yè)中就已建成幾條汽車零部件陽極電泳涂裝線，到70年代中后期，第一條陽極電泳車身線在“一汽”投產(chǎn)。

陰極電泳涂裝是20世紀(jì)70年代后,繼陽極電泳涂裝發(fā)展起來的新電泳涂裝技術(shù),在實際應(yīng)用中顯示出了優(yōu)質(zhì)、經(jīng)濟及安全等特點,現(xiàn)已全面取代陽極電泳涂裝,廣泛應(yīng)用于汽車及各類家電產(chǎn)品表面的涂裝。陰極電泳涂料由成膜樹脂、助溶劑、顏料、乳化劑等組成。當(dāng)涂料分散于水中后,將形成帶正電的膠體粒子,在直流電場的作用下,膠體粒子向陰極移動,然后沉積在作為電泳陰極的工作表面上,形成致密的涂膜[1]。電泳涂裝過程中電泳工藝參數(shù)的選擇合適與否,對電泳漆膜的性能有著很大影響,因而對電泳涂裝過程的研究探討一直是國內(nèi)外廣為關(guān)注的課題,尤其是在大規(guī)模的汽車涂裝線上[2、3]。本文在已合成的環(huán)氧2丙烯酸陰極電泳涂料樹脂基礎(chǔ)上[4],對其電泳涂裝過程進(jìn)行了探討,研究了電泳工藝參數(shù)對電泳漆膜性能的影響,從