浸蝕包括一般浸蝕、光亮浸蝕和弱浸蝕。一般浸蝕可除去金屬零件表面上的氧化皮和銹蝕物。光亮浸蝕可溶解金屬零件上的薄層氧化膜，除去浸蝕殘渣，并使零件呈現(xiàn)出基體金屬的結(jié)晶組織，以提高零件的光澤。弱浸蝕是在零件入電鍍槽前進(jìn)行的，弱浸蝕可中和零件表面的殘堿（鋁件堿洗）除去表面預(yù)處理中產(chǎn)生的薄氧化膜，使表面活化，提高基體金屬與鍍層的結(jié)合強(qiáng)度。除化學(xué)浸蝕外，還有電解浸蝕。

電化學(xué)除油后發(fā)現(xiàn)工件粗糙某廠電鍍車間的電鍍件經(jīng)電化學(xué)除油后表面的光潔度大受影響，筆者應(yīng)邀參與了對這一故障的討論。根據(jù)這一現(xiàn)象可以否定因氫氧化鈉濃度過低的影響，否則必然是呈銹蝕狀腐蝕，不可能如此均勻。是否有可能被氯離子污染呢？如溶液中混入鹽酸（一般大劑量地混入可能性不太大，加料時氯化鈉當(dāng)作碳酸納加入，這也應(yīng)該易于區(qū)別），難以用硝酸銀檢查，因為除油溶液本身就是含有氯離子的自來水配制的，再者檢查出來也不值得治理。最后決定重新配制新溶液，換下來的溶液改作化學(xué)除油溶液之用。

電化學(xué)除油時工件的懸掛方法不當(dāng)影響鍍層質(zhì)量某電鍍廠鎮(zhèn)一批盒子形工件，鍍成后有一個內(nèi)角的鎳層全部鼓泡。根據(jù)分析，該現(xiàn)象是因電化學(xué)除油過程中該部位存有氣體引起。窩氣影響了這一部位油污的去除，在此未經(jīng)過電化學(xué)除油的工件表面沉上的鎳層必然是不牢固的。鍍鎳時可以移動陰極，不斷晃動工件，從而防止氣體的吸附。

電化學(xué)除油后未熱水洗而影響鍍層的結(jié)合強(qiáng)度工件在電化學(xué)除油后須經(jīng)熱水漂洗這是工藝上的需要，也是保證鍍層質(zhì)量的需要。因為工件經(jīng)電化學(xué)除油之后表面留有堿液及油污被皂化、乳化后的產(chǎn)物，這些物質(zhì)遇到冷水后會凝聚在工件表面。為此，經(jīng)電化學(xué)除油后的工件必須經(jīng)過80度以上的熱水清洗，只有這樣才能徹底除盡工件表面的污物，達(dá)到保證質(zhì)量的目的。

電化學(xué)除油溶液的清潔維護(hù)重點首先是溶液的表面，在電化學(xué)除油的反應(yīng)過程中，在分解油污的同時便會產(chǎn)生肥皂、甘油、硬脂酸酯等物質(zhì)，這些物質(zhì)及尚未與堿液起作用的游離油污懸浮于溶液表面，當(dāng)工件進(jìn)出溶液時即會黏附在工件表面上，嚴(yán)重地危害著工件的除油質(zhì)量，這是引起鍍層掉皮的重要因素。本例故障就是由此引起的，要除去這層漂浮物可用布網(wǎng)撈除，也可用粗質(zhì)紙平貼液面吸去。為防止這類事故再次發(fā)生，可在工件掛入除油槽時先在堿液中抖動幾下，以漂去工件入槽過程中與堿液表面接觸時黏附上的污物。工件出槽時也應(yīng)先在堿液中抖動幾下，并趁液面上的污物向四周擴(kuò)散時迅速提出。當(dāng)發(fā)現(xiàn)槽底有污泥沉淀時，可先吸出上部清液于另一槽里，棄去沉淀物，洗凈槽子后將吸出的清液吸回原除油槽中，補充不足部分的材料即可使用。

這一現(xiàn)象經(jīng)分析是工件酸洗時滲入到該處的酸未能徹底沖洗干凈，同時電化學(xué)除油又直接進(jìn)入陽極除油而形成的。為避免上述現(xiàn)象，可將這類酸洗過的工件先在熱水中浸泡，促使狹縫中的酸浸出來，同時改進(jìn)電解除油程序，按正規(guī)的先陰極后陽極的除油過程進(jìn)行除油，經(jīng)此改變后問題得以徹底解決。

某廠電化學(xué)除油溶液猶如黃泥水，經(jīng)了解該廠電化學(xué)除油的對極直接接在槽體上，工件在陰極除油時整個槽體就是陽極，槽體遭到氧化，溶液中低價鐵離子也會由此而不斷增加，最后導(dǎo)致出現(xiàn)這一污染現(xiàn)象。同時槽體作為對極除有上述不利因素之外，由于對極面積過大，當(dāng)工件處于陽極位置時還會對工件引起腐蝕。電化學(xué)除油最好選用鎳板作為對極，也有用鍍鎳鐵板的，但鎳層要保持一定的厚度，較厚的鎳層孔隙率低，鱗片狀脫落的機(jī)會少。

電化學(xué)除油槽中洗凈劑過量引起鎳層掉皮某電鍍廠因電化學(xué)除油用的抑霧劑斷檔，臨時改用海鷗洗凈劑。未曾料到工件除完油，離開溶液，通過液面上的海鷗洗凈劑時，工件上迅速披上一層薄薄的海鷗洗凈劑液。由于工件是在70-80的除油溶液中提出來的，表面溫度很高，當(dāng)即干化。有可能是由此干化，也可能是操作者蜻蜒點水似的操作方法，在清水和弱腐蝕溶液中均未能除去表面的洗凈劑。結(jié)果鍍出鎳層連續(xù)掉皮，后來改在除油后加強(qiáng)在熱水中洗燙，并增加弱腐蝕時間之后，問題終于得到解決。

電化學(xué)除油溶液維護(hù)不當(dāng)引起的鍍層質(zhì)量故障在電化學(xué)除油溶液的組成中，氫氧化鈉濃度過低或硅酸鈉濃度過高對除油質(zhì)量影響甚大。（1）氫氧化鈉濃度過低時的現(xiàn)象。當(dāng)氫氧化鈉濃度過低時，首先是陽極區(qū)溶液的/0值下降，除油速度隨之緩慢，放出氧氣增加，工件表面開始遭到氧化，其表面出現(xiàn)附積物，甚至還會明顯地出現(xiàn)棕色鐵銹。故要定期進(jìn)行化驗分析或憑經(jīng)驗予以補充。（2）硅酸鈉濃度過高時的現(xiàn)象。電化學(xué)除油溶液中加入適量的硅酸鈉有利于除油時工件表面油污的乳化，但當(dāng)濃度過高時會吸附在工件表面，且極難清洗干凈，結(jié)果必然會影響鍍層的結(jié)合力。硅酸鈉濃度過高多為加料時計算上的錯誤引起?？刹捎迷谙♂屓芤汉笾谎a充其他材料的辦法來解決，也可經(jīng)電化學(xué)除油后用熱水加強(qiáng)清洗來解決。

電化學(xué)除油引起工件腐蝕電化學(xué)除油的工藝條件對質(zhì)量影響較大的主要是溶液溫度與除油時間，現(xiàn)就此兩點分述如下。（1）溶液溫度。按常規(guī)工藝要求，溶液溫度一般控制在60-70度之間，由經(jīng)驗可知：溶液溫度高雖然有其一定的優(yōu)點，能加強(qiáng)工件表面油污的乳化作用，從而有利于提高除油效果。但溶液溫度過高必然會引起室內(nèi)堿霧彌漫，惡化環(huán)境，溶液蒸發(fā)加快。當(dāng)溶液中含有較高的氯離子時還會加劇工件在電化學(xué)除油時的腐蝕，能源消耗也隨之增加；溶液溫度過低時除油效果明顯降低，有時還可能出現(xiàn)銹蝕，為此，電化學(xué)除油溶液加溫是必要的，溫度過高又是不適宜的。（2）除油時間。按常規(guī)工藝除油時間通常定為陰極電化學(xué)除油.3-5min，陽極電化學(xué)除油0.5-1min。在這個時間范圍內(nèi)完全能使工件表面的薄層油膜徹底除盡，且