氰化物鍍銅和氰化鍍銅是常見的電鍍銅工藝！銅：標(biāo)準(zhǔn)電極電位較正，有良好的穩(wěn)定性，質(zhì)地柔軟、韌性好，是熱和電的良好導(dǎo)體，銅層孔隙少、作用不僅可以提高基體金屬與表面鍍層的結(jié)合強(qiáng)度，同時(shí)也可減少整個(gè)鍍層的孔隙，從而提高了鍍層對基體的防護(hù)性能。在電鍍生產(chǎn)中通常采用銅+鎳+鉻的組合工藝加工方法來獲得有較好防腐的、裝飾性良好的鍍層。目前，由于鋅合金壓鑄件制作成本低、制作工藝較易，鋅制品作用大增，鋅合金壓鑄件用于制作飾品、拉鏈頭、工藝品等，而鋅合金壓鑄件無法承受酸性鍍液的腐蝕，所以，人們常用氰化物鍍銅作鋅合金壓鑄件的預(yù)鍍層。這是由于銅底層保護(hù)了鋅合金壓鑄件不受酸性鍍液的腐蝕，并防止了置換鍍，而使銅上的鍍鎳層具有較好的結(jié)合性，提高了鋅合金壓鑄件鍍層的抗蝕性能。但是氰化物鍍銅存在著毒性較大的缺點(diǎn)。同

鍍銅工藝新技術(shù)應(yīng)用鍍銅層呈粉紅色，質(zhì)柔軟，具有良好的導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性和延展性，易于拋光。鍍有一定厚度后，鍍層基本無氣孔，一般容易鍍上其他鍍層。因?yàn)殂~的電極電位對cu2+時(shí)為+0.34v ,而對cu+時(shí)為0.52v，而銅易覆蓋于各種基材，因而被廣泛用作裝飾電鍍的底層。銅在電化序中是正電位金屬，所以，鋅、鐵等金屬上的銅鍍層屬陰極性鍍層，因此，當(dāng)銅層有孔隙、缺陷與損傷時(shí)，在腐蝕介質(zhì)的作用下，基體金屬成陽極形成腐蝕，比未鍍銅時(shí)的腐蝕更快，故此一般不單獨(dú)用銅作為防護(hù)鍍層，只作其他鍍層的中間層，以此來提高表面鍍層和基體金屬的結(jié)合力。此外，采用厚銅薄鎳的鍍層可減少鍍層孔隙率，節(jié)約鎳耗量。單獨(dú)的銅鍍層適用作零件局部滲碳時(shí)保護(hù)無需滲碳部位，稱為防滲碳鍍層。銅質(zhì)軟而韌，延展性好，便于塑性加工

鈹青銅的酸洗需要熱處理工藝的配合鈹青銅件清洗之前表面往往附有油污燒結(jié)斑，這層燒結(jié)斑的除去比較費(fèi)事，稍不注意還可能引起過腐蝕。雖然可以采取松動(dòng)氧化皮的方法進(jìn)行預(yù)處理，但畢竟是一種補(bǔ)救辦法，且費(fèi)工、費(fèi)料，很不經(jīng)濟(jì)。對上述問題的處理方法是：熱處理之前先經(jīng)有機(jī)溶劑除油，然后用棉紗擦干凈，并采取真空退火。按此工藝要求即可避免油污燒結(jié)斑和氧化皮的產(chǎn)生，從而不但結(jié)表面酸洗工藝帶來方便，且成品后工件表面平整、光亮，對質(zhì)量也是極其有利的。

某廠雷達(dá)黃銅波導(dǎo)管和屏蔽盒采用銀焊接組合成型構(gòu)件。鍍銀前用硫酸、硝酸、鹽酸和水的三酸光澤腐蝕時(shí)焊縫處產(chǎn)生黑褐色的粉狀浮灰，這種黑褐色粉狀灰不溶解于水，用硫脲浸銀后鍍氰化銀，在１００-１２０度烘３０min后焊縫處產(chǎn)生鍍銀鼓泡，庫存不到一年，黑褐色粉狀物由鍍銀層針孔（鍍銀層厚度只需7um）泛出來產(chǎn)生灰粉狀物。由于上述原因造成鍍銀件返工重鍍，不但浪費(fèi)了人力、物力和白銀，而且鍍銀質(zhì)量未能徹底解決。其實(shí)用1份硫酸2份水和1份硝酸及少量鹽酸的三酸光澤腐蝕方法必然會產(chǎn)生黑褐色的硫化銀和氧化銀混合物粉狀浮灰。硫化銀和氧化銀黑褐色粉狀浮灰只溶解于濃硝酸而不溶解于水，但濃硝酸對精密度較高的黃銅波導(dǎo)管和屏蔽盒容易造成過腐蝕。經(jīng)過查閱有關(guān)技術(shù)資料，并多次調(diào)整腐蝕溶液配方試驗(yàn)，確認(rèn)光澤腐蝕液中不能含有硫酸和鹽酸，否

黃銅件若按鋼鐵件的預(yù)處理工藝，其所獲鍍層的結(jié)合力較難保證，這是因?yàn)辄S銅表面氧化膜難以徹底除盡，現(xiàn)多采取以硝酸為主的混合酸或以鉻酸為主的混合酸進(jìn)行浸蝕，但這兩種工藝方法也存在一定的缺陷。前者對溶液維護(hù)要求嚴(yán)格，當(dāng)溶液中有關(guān)成分的配比比例失調(diào)，如硝酸含量偏低，鹽酸含量偏高時(shí)會引起工件表面失鋅，造成過腐蝕，也會由此而發(fā)生置換反應(yīng)，把溶液中積聚的銅離子置換出來，從而影響鍍層的結(jié)合強(qiáng)度。本故障實(shí)例就是出于這一緣故。為避免這類事故的發(fā)生，采取以硝酸為主的強(qiáng)腐蝕工藝時(shí)，要防止溶液中銅離子過多積累。當(dāng)工件表面出現(xiàn)置換銅層時(shí)要及時(shí)更換或補(bǔ)充新液，并將置換銅層在鉻酸溶液中退除，然后再經(jīng)充分活化處理方可進(jìn)入電鍍工序。后者污水治理工作量大，浸蝕處理后必須經(jīng)過活化處理，不然會污染鍍液并影響鍍層的結(jié)合強(qiáng)度

黃銅件在三酸中浸蝕時(shí)易變色黃銅是銅與鋅的合金，浸蝕處理時(shí)當(dāng)溶液中的組分稍偏差時(shí)會影響黃銅件表面成分的變化，色澤也隨之改變，這是因?yàn)辄S銅中銅與鋅溶解時(shí)，銅是隨著硝酸濃度的提高而加速，這時(shí)黃銅件表面出現(xiàn)灰色，若硝酸濃度降低時(shí)黃銅件表面顏色偏紅。對鹽酸來說，銅是隨著鹽酸濃度的提高，黃銅件表面鋅的溶解速度加速，這時(shí)黃銅件表面出現(xiàn)棕褐色，若鹽酸濃度降低時(shí)黃鉛件表面呈淡黃色。混合酸中的硫酸對浸蝕件表面的影響基本上與鹽酸相似。當(dāng)出現(xiàn)上述情況時(shí)，混合酸中有關(guān)成分要予以調(diào)整。一般銅及銅合金均可采用下列工藝配方：銅及銅合金的混合浸蝕液中，硝酸消耗較快，在一般情況下，當(dāng)發(fā)現(xiàn)浸蝕速度有所下降，工件表面光澤性較差時(shí)，可適當(dāng)加點(diǎn)硝酸即可滿足使用要求。

浸蝕液中銅離子積聚過高易使工件產(chǎn)生麻點(diǎn)浸蝕液使用一定時(shí)間之后會積聚銅離子，當(dāng)銅離子超過一定濃度之后會結(jié)晶析出，在這種情況下浸蝕出來的工件極易出現(xiàn)麻點(diǎn)。這是因?yàn)榻g過程中銅鹽會在工件的局部處表面析出，從而阻擋了該部位與浸蝕液的作用而產(chǎn)生麻點(diǎn)。為此，當(dāng)發(fā)現(xiàn)浸蝕溶液中有銅鹽結(jié)晶析出時(shí)不能再繼續(xù)使用，要更新溶液。溶液更新方法是將浸蝕溶液用傾潷法取其上層清液，棄去槽底結(jié)晶體，補(bǔ)充新液，經(jīng)試用后即可繼續(xù)使用。

浸蝕溫度過高容易引起工件過腐蝕銅及銅合金的浸蝕槽一般都不是很大，連續(xù)工作時(shí)由于放熱反應(yīng)，溶液升溫較快。溫度上升后浸蝕速度會驟然上升，這時(shí)就有可能出現(xiàn)過腐蝕。為避免上述現(xiàn)象的發(fā)生，可采取以下措：（１）盡量避免集中浸蝕；（２）每次浸蝕的工件不宜過多；（３）采用隔套方式冷卻；（４）嚴(yán)格控制浸蝕時(shí)間。

工件在熱處理或焊接之前如果未經(jīng)除油（有的是材料本身原有的，如壓延板材壓延前有油污），表面即會形成油漬、燒漬結(jié)層，這層燒結(jié)層很致密，與材料表面的結(jié)合也很牢固，浸蝕時(shí)酸難以與基材直接接觸，只能通過燒結(jié)層的邊沿及未連續(xù)成片的部位滲入，結(jié)果由此而引起本例的質(zhì)量故障。從而引起鍍層起泡、掉皮，造成報(bào)廢之事也時(shí)有所見。這一問題可以采取以下預(yù)處理方法解決，即先在濃堿中疏松油漬燒結(jié)層，然后再進(jìn)行浸蝕，其配方及工藝條件簡介如下：此法也適用于被青銅表面的氧化皮和氣焊件表面的硼砂釉等附積物的去除。

薄片件浸蝕時(shí)要防止發(fā)生漂散某廠在浸蝕片狀小件時(shí)，直接放在塑料籃筐內(nèi)，結(jié)果由于浸蝕時(shí)反應(yīng)激烈，放出的氣體把工件托出液面，漂出籃筐，無法收拾。筆者根據(jù)這一情況設(shè)計(jì)了一種帶有蓋子的鈦質(zhì)籃筐，工件浸蝕時(shí)整個(gè)籃筐全浸在酸液中，在酸液中轉(zhuǎn)動(dòng)幾下籃筐即可完成浸蝕工序（鈦質(zhì)籃筐有柄）。采用上述浸蝕方法既可避免工件漂散造成報(bào)廢，又可防止因翻動(dòng)不夠而浸蝕不完全，同時(shí)也有利于溶液散熱，避免溶液溫度驟然上升而造成工件過腐蝕等問題。