某鄉(xiāng)辦電鍍廠加工一批鍍鎳零件，該零件在組合裝配過程中發(fā)現(xiàn)結(jié)合力很差，稍加彎曲鎳層即自行脫落，后經(jīng)與廠方交涉，退除重鍍，但經(jīng)重鍍的鎳層結(jié)合力仍不好，無法使用。廠方懷疑基材有問題，為了說明基材是適合電鍍的，筆者去該廠親自動手鍍了一槽，結(jié)果鍍層結(jié)合力很好。隨后向他們作了簡要的交待就離開了現(xiàn)場。奇怪的是從他們送來的試件中，發(fā)現(xiàn)由第三槽開始鎳層的結(jié)合力又出現(xiàn)了問題，廠方邀筆者去再找原因，經(jīng)仔細觀察鍍鎳全過程，終于發(fā)現(xiàn)了鎳層結(jié)合力差的根本原因。原來是該廠為了防止鍍鎳件干燥后出現(xiàn)銹點，在鍍件干燥之前增加了一道鉻酸液鈍化處理工序，并將鈍化的工件放在附近的前處理清洗槽中進行沖洗，致使清洗槽內(nèi)積聚了一定濃度的鉻酸。經(jīng)充分活化的工件在此清洗槽清洗后遭到鈍化，這樣就嚴重的影響了鎳層的結(jié)合力。筆者自己鍍

某廠有口自備水井，生產(chǎn)、生活都用該井水。一次該地區(qū)停電，當時鍍鉻后清洗用的水槽正在補水。鍍鉻車間處在地勢較高處，停水后由于水管接入槽底，水槽中的水立即以虹吸形式往回吸出，隨著進水管流入處在地勢較低的鍍鎳前使用的一只清洗槽中（該水槽當時也正在補水），造成嚴重污染，結(jié)果來電后鍍出的三槽鍍鎳件全部暴皮，經(jīng)濟上也受到損失。事故發(fā)生后廠方感到束手無策，不知其所以然，邀筆者去協(xié)助解決。根據(jù)工件的暴皮現(xiàn)象判斷，問題應(yīng)出在預(yù)鍍銅之后，因為是整體性暴皮，并且預(yù)鍍銅完好無損。這種情況通常有三種可能，即活化液、清洗水、鍍鎳溶液被氧化性物質(zhì)所污染。但若鍍鎳槽遭到有機質(zhì)污染不至于如此嚴重。問到是否停過電時，廠方說鍍層暴皮就是前一天停電后才發(fā)生的，于是筆者把由此可能引起這種故障的現(xiàn)象作了介紹，結(jié)果果真在這一清水槽

該銅錫合金電鍍工藝程序是：機械磨光、拋光!化學(xué)除油!酸洗!電化學(xué)除油!活化!鍍銅錫合金!拋光!陰極電化學(xué)除油!活化!鍍鉻。以上工藝程序使用多年，質(zhì)量一直較為穩(wěn)定，近期發(fā)現(xiàn)銅錫合金鍍鉻后鼓泡現(xiàn)象逐漸增多。預(yù)處理工序檢查時未見異常，鍍液分析結(jié)果也屬正常范圍，原因何在呢？后在檢查預(yù)處理溶液時發(fā)現(xiàn)活化液較渾濁，溶液較臟，用手觸摸溶液無刺激反應(yīng)，用ＰＨ試紙測得的ＰＨ值為５.１接近中性。原來活化溶液經(jīng)長期使用后溶液中的硫酸含量已被從電化學(xué)除油槽中隨工件帶出的堿液所中和，已起不到活化作用，工件在陽極電化學(xué)除油過程中所形成的膜得不到溶解，結(jié)果銅錫合金實際上是沉積在氧化膜表面，鍍層結(jié)合力受到影響，工件經(jīng)拋光并鍍鉻后因受到外力作用，從而出現(xiàn)了密密麻麻的小泡，后經(jīng)更換活化液，鍍層的鼓泡現(xiàn)

產(chǎn)生這個問題的原因可能有兩種。（1）制件屬電火花加工件。電火花加工件多采用較薄的冷軋鋼板制作，表面平整無銹跡，電鍍前無需進行長時間的酸洗，而電火花加工時工件的周邊會生成氧化皮，因材料較薄，常被操作者所疏忽，結(jié)果鍍成后該部位由于氧化皮的遮蓋無法沉積上鍍層。（2）過腐蝕件。有嚴重氧化皮的熱軋鋼制件酸洗時，需要較長時間，而其周邊部位由于加工過，無氧化皮存在，酸洗時首先與酸直接接觸，待表面的氧化皮除盡時，該部位已發(fā)生過腐蝕，過腐蝕面電鍍時會降低氫的析出電位，從而影響鋅的正常沉積。解決方法：1增加酸洗時間，加強鍍前檢查；2平面部位增加機械法除銹步驟，以減少化學(xué)除銹時間。

電焊燒結(jié)處的黑色焊渣主要是由四氧化三鐵組成的，這種氧化物在酸中是極難溶解的，更何況這種焊渣很厚實，若在酸中長時間的浸蝕，則工件的其他部位表面又會遭到過腐蝕，既影響鍍層的正常沉積（過腐蝕處氫的過電位過低較難沉上鍍層），又會對工件的力學(xué)、物理性能造成損害，惟一的辦法是用尖頭小錐子敲。由于其質(zhì)地較脆，錐子所到之處氧化皮即會自行脫落，達到既快又好的目的。

工件在有油污的情況下，經(jīng)過熱處理、焊接工藝之后會形成一層致密的灰黑色氧化膜，這層氧化膜主要由Fe2O3,Fe3O4和FeO組成，用常規(guī)酸洗方法較難除去，可采取以下兩種輔助方法予以解決。（1）水砂紙打磨。經(jīng)水砂紙打磨之后可以打破膜層的致密性，有利于常規(guī)酸洗時鱗片狀氧化膜的脫落。（2）進行氧化處理。經(jīng)氧化處理之后可使氧化膜疏松、多孔。氧化處理的工藝條件：經(jīng)上述兩種方法之一處理之后即可進行常規(guī)方法酸洗，能大大地加快除銹速度。

在技術(shù)支援活動中，筆者曾遇到過這樣一件事：某電鍍廠為節(jié)省加工成本，采取以酸洗兼代化學(xué)除油的工藝手段，取消了化學(xué)除油工序，工件進入車間直接投入酸洗池中進行酸洗，結(jié)果鍍不上鋅。其實這種做法是很不妥當?shù)?。因為硫酸或鹽酸都無直接去除油污的能力，如工件表面有連續(xù)成片的油膜，則油膜下的氧化膜是難以與酸接觸而進行化學(xué)反應(yīng)的，結(jié)果由于工件長時間在酸中浸泡，工件的邊緣及螺孔等加工部位因無油膜的隔離而遭到過腐蝕，并由此而嚴重滲氫和發(fā)生物理性能的改變，最后導(dǎo)致過腐蝕部位由于電鍍時氫的過電位過低而影響鍍層的正常沉積，又不得不采取驅(qū)氫、改變鍍液等手段予以彌補。根據(jù)上述做法及引起后果，這一舉措得不償失，不宜提倡。

鋼鐵件的酸洗又稱浸蝕，是利用化學(xué)或電化學(xué)方法來除去工件表面的鐵銹、氧化皮（膜），使工件表面處于活化狀態(tài)的加工方法。除銹工序中較易出現(xiàn)故障，而且較難糾正，因此而引起工件報廢、返廢料的不少。一位鄉(xiāng)鎮(zhèn)電鍍廠的同志反映廠里接到一批數(shù)量較多，且能訂立長期加工合同的鍍鋅業(yè)務(wù)，但是鍍出試樣的質(zhì)量滿足不了客戶的要求，與客戶拿來的樣品相比，光亮度相差很遠，現(xiàn)在已經(jīng)換了好幾種配方試鍍，還是不行。筆者到該廠進行實地了解，見到鍍出的產(chǎn)品與客戶拿來的樣品相比，確實在光亮度方面相差很遠，從鍍件的外表來看不像是鍍層本身的質(zhì)量問題，與鍍液的配方是無多大關(guān)系的。請他們介紹了工藝過程，原來是采用了酸洗:除油一步法的預(yù)處理工藝，用的是硫酸與硝酸的混合液強腐蝕，殊不知用這種混合酸強腐蝕會破壞工件表面原有的光潔度。為了證實，要

浸蝕溶液加入緩蝕劑，可以防止浸蝕時基體過腐蝕，避免產(chǎn)生氫脆現(xiàn)象。但緩蝕劑以薄膜狀殘留于鍍件表面，故浸蝕后要認真清洗，否則鍍層結(jié)合力差。在電鍍自動線上最好不用緩蝕劑。緩蝕劑大多數(shù)是有機化合物，多數(shù)是具有不同結(jié)構(gòu)的含氮或含硫有機化合物。例如若丁（主要成分為二鄰甲苯硫脲）、硫脲、硫胺、六次甲基四胺等。另外氯化亞錫也有緩蝕作用，若丁和硫脲常用于硫酸浸蝕液，六次甲基四胺（烏洛托品）常用于鹽酸浸蝕液。

一、硫酸室溫下，硫酸溶液對金屬氧化物的溶解能力較弱。提高溶液濃度，也不能顯著地提高硫酸的浸蝕能力。其濃度達到40%以上時，對氧化鐵的溶解能力顯著降低，達到60%以上時，則氧化皮幾乎不能溶解。熱硫酸對鋼鐵基體浸蝕能力較強，對氧化皮有較大的剝落作用。但溫度過高時容易造成過腐蝕，并使鋼鐵基體產(chǎn)生氫脆。故一般只加熱至50-60%，不宜超過75度，而且還要加入適當?shù)木徫g劑。鋼鐵零件一般在10%-20%（體積比）硫酸溶液中浸蝕，溫度為40度。當溶液中含鐵量超過80g/L.，硫酸亞鐵超過215g/L時，應(yīng)更換浸蝕溶液。硫酸溶液廣泛用于鋼鐵、銅和黃銅零件的浸蝕。它與鉻酸及重鉻酸鹽一起用于鋁的去氧化劑和去掛灰劑。它與氫氟酸、硝酸或二者之一混合用于不銹鋼去除氧化皮。硫酸陽極浸蝕是鋼鐵除去氧化皮和掛灰的有