漆前處理和底漆層是涂層的基礎(chǔ)，它們的質(zhì)量優(yōu)劣直接影響車身的耐腐蝕性和使用壽命。出于市
場競爭的需要，世界各國的汽車廠在七、八十年代為提高車身的使用壽命，紛紛大量投資改造和新建
由浸式磷化處理和陰極電泳涂裝工藝組成的底漆涂裝線。從質(zhì)量、成本、公害和效率來看，陰極電泳
涂裝仍是今日和跨人2l世紀(jì)的最好、最先進(jìn)的涂底漆方法，是低公害、材料利用率高和普及最廣的
(世界汽車產(chǎn)量的90％ 以上車身采用磷化、陰極電泳工藝)汽車車身涂底漆的先進(jìn)工藝。基于陰極電
泳的泳透力高、所得涂膜的耐腐蝕性好，使它成為確保車身使用壽命lO年以上的主要手段之一?？?br />是中大型客車車身的產(chǎn)量一般偏小(小則產(chǎn)量不足千輛，大則為4 000—5 000或近萬輛)，車身的體積
又大(車箱長度短的6—7 Ill，長的lO一12 m，且又高又寬)，在國外也只有少數(shù)幾家車箱整體采用磷化、陰極電泳涂底漆工藝，其原因是設(shè)備投資大、電泳槽液的容量大、槽液更新期長，影響了工藝穩(wěn)定性。
針對國內(nèi)客車涂裝和年產(chǎn)量小的現(xiàn)狀，作者推薦以下兩種提高車身耐腐蝕性的前處理、涂底漆工藝方案。
a．在年涂裝面積4o萬m 以上(以100m ／臺計，相當(dāng)于年產(chǎn)4 000輛的規(guī)模)的場合，建議采用分片磷化、陰極電泳涂底漆后再焊裝成車身總成的工藝方案。

一汽在1988年受國家有關(guān)部門委托CKD組裝800多輛奔馳高級轎車，其車身部件(頂蓋、發(fā)動機(jī)
蓋、行李箱蓋、門、左右側(cè)門框及前后翼子板、前后圍、前后衣板等)從德國運來時已磷化過、涂過陰極電泳底漆，在焊裝前將需焊接部位的底漆膜打磨掉(或用脫漆劑脫掉)涂上導(dǎo)電底漆，焊裝成合格車身后，將焊接部位清理干凈、補(bǔ)涂底漆，整個車身用高壓水沖洗干凈、烘干后進(jìn)行涂中涂、面漆工序。國內(nèi)有些車身沖壓件廠也已向配套廠家供應(yīng)已經(jīng)磷化、涂過陰極電泳底漆的車身部件(如門、發(fā)動機(jī)蓋、行李箱蓋、翼子板等)。
基于上述經(jīng)驗，建議將客車車身分成六大片或若干片裝筐經(jīng)磷化、涂過陰極電泳底漆后再焊裝合
成。采用步進(jìn)間歇生產(chǎn)方式，這樣可將浸槽、電泳槽的容量大大縮小，約為車箱整體處理槽的1／2—

1／3。約30m 左右(槽內(nèi)尺寸LxW XH。7．0m x1．4 m x 3．0m)。這樣不僅可以縮減投資及運轉(zhuǎn)費用，并且還可實現(xiàn)年更新電泳漆槽液2～3次的工藝要求，能使部件的內(nèi)外及縫隙表面獲得優(yōu)質(zhì)的底漆涂膜。其工藝流程詳見表1。
b．在年涂裝面積小于40萬m 的場合，還是靠人工認(rèn)真作業(yè)，確保漆前被涂面處理干凈(無油污、無銹、無焊渣、打磨露出金屬底色)，用噴涂或刷涂確保底漆層的涂裝完整(不露底、漆膜干透)，所有
縫隙用密封膠堵死。盡可能多采用預(yù)涂過優(yōu)質(zhì)底漆的車身配套件。

在這種場合，另一種提高客車車身耐腐蝕能力的措施是采用鍍鋅鋼板、鋁板及鋁型材、玻璃鋼等
替代普通鋼板制作車身，并配上鍍鋅板和鋁板的專用底漆，這已是客車車身制造用材的國際發(fā)展趨
勢。這不僅能較大幅度地提高車身內(nèi)腔縫隙等涂不到漆的表面的防蝕性，而且還能減輕車身的自重。
安徽安凱汽車有限公司生產(chǎn)的豪華大型客車就是按從德國SETRA公司引進(jìn)的上述車身用材和涂裝工藝來確保車身使用壽命達(dá)十年以上的。